一、钨合金丝材无模流变成形温度梯度及流动应力梯度（论文文献综述）
曹恒强[1]（2020）在《超细金刚线母线的超声振动拉拔技术与方法研究》文中进行了进一步梳理近年来,光伏行业在诸多方面都取得了较大的发展,推动了相关产业,如硅晶制造、硅片切割行业的转型升级,光伏原材料硅片的需求量也有爆发式的增长。当前生产硅片行业应用最广泛、产能最高的技术手段是金刚线切割方法,但目前金刚线母线的制造还存在较大缺陷,力学性能和表面质量较差,当线材存在残余应力时很容易发生卷曲破断,给硅片连续切割加工带来很大影响。以往的研究表明超声振动拉拔方法在降低拉拔应力、均匀化残余应力和改善表面质量上都有较显着的效果,因此本文以实际拉丝生产工况为基础,设计了一种能够与拉丝机配合的超声换能器,从理论、仿真和实验等方面对拉拔力、圈径、表面质量、拉拔温度等关键参数进行研究,提出改善金刚线母线质量的方法。在拉拔的理论研究上,本文通过分解减径区的速度来计算各向应变率,进而计算变形过程中的内部变形能、摩擦能和剪切应变能,通过功率平衡方法计算出输入功率大小,从而得到拉拔主应力的计算公式;把减径区看作圆锥形热源模型,推导面热源传热公式,计算减径区各点的温升情况。使用软件对推导出的应力、温度公式进行数值分析,确定各参数的影响规律。建立拉拔加工区的有限元模型,以三种不同的加载方式进行接触仿真分析,获得拉拔应力应变、摩擦力和圈径信息,结果表明拉拔过程中同时发生弹性变形和塑性变形,塑性变形的值较大且不受超声振动的影响。整体上来说超声振动能够降低拉拔力、提高成型圈径,但在非理想情况下会提高摩擦应力。在丝材的减径区,温度从表面向中心递减,从减径区出口向入口递减,最高温度可达约90°C。设计了纵振超声换能器,进行了模态、谐响应和瞬态分析。测量了实体换能器的阻抗特性、频率特性和振速输出特性;将超声换能器装在拉丝机上进行了拉拔实验,并使用真圆度仪、热成像仪和扫描电子显微镜等仪器对丝材进行了检测,结果表明:超声振动能够明显降低拉拔力,略微增大圈径直径;换能器上温度主要集中在变幅杆前端和陶瓷与电极处,最高温度达不到50°C,不影响换能器的连续工作;超声振动能使丝材表面凸起变的均匀化,拉拔过程中的热效应促进了钢丝的氧化和模具上碳元素的渗透。
罗晓强[2]（2018）在《金属直接微熔铸增材制造技术的研究》文中进行了进一步梳理复杂结构的高强金属合金零件在航空、航天及军工等领域有广泛的应用,采用金属增材制造技术直接成形结构复杂的金属零件是国内外研究的热点。金属增材制造是以激光、电子束等高能热源熔化金属粉末或丝材,通过逐点、逐层堆积制备金属零件,制造流程短、无模制造。但是,金属增材制造离不开金属粉末或丝材的制备,这本身是一个比较复杂的过程,并且粉或丝的性能直接或间接地影响了最终产品的性能。本研究开发了一种全新的增材制造技术-金属直接微熔铸无模成形技术（简称微熔铸技术）,该技术有望以金属熔体直接成形复杂结构的高强金属合金零件。依据微熔铸原理搭建了 Sn-Pb合金成形设备,探索了Sn-Pb合金样件的成形条件,研究了微熔铸工艺的成形性能。在此基础上搭建了铝合金ZL101微熔铸成形设备,研究工艺条件对铝合金ZL101样件的成形性和组织性能的影响规律;分析了样品的显微组织结构特点并评价其力学性能。研究内容主要包括:（1）根据微熔铸原理和Sn-Pb合金材料的特性设计并搭建了微熔铸成形设备,解决半固态熔体的制备和微熔铸成形性。设备不仅能够制备单层单道样件、多层单道样件,还制备了形状复杂的双曲线型火箭喷嘴模型样件;构建了熔体温度-喷嘴运动速度-成形样件区域,获得了金属样件的成形规律。所制备的5层和10层Sn-Pb合金样件显微组织均匀,层间形成了良好的结合;5层、10层Sn-Pb合金样件截面的显微硬度分别为11.21 ±0.65 HV、11.36土0.83HV,高于Sn-Pb合金铸态原料的显微硬度（9.76HV）。（2）为了将微熔铸技术推广到高熔点合金,对搭建的设备进行升级改造,以石墨坩埚为内胆、采用强制搅拌、使用6°微倾斜高强石墨活塞式旋转开关,解决了铝合金熔体的流动控制问题。升级改造后的设备能够满足铝合金ZL101的微熔铸成形要求。研究了铝合金ZL101半固态熔体的形核和长大机理、制备工艺对ZL101熔体显微组织的影响规律。结果表明,当喷嘴水口温度为595℃、搅拌速度为800r/min、筒体温度为620℃时,制备出了α-Al晶粒细小、分布均匀、球形度高的ZL101半固态熔体,α-Al晶粒平均尺寸为51μm,形状因子为0.70,在基体中分布均匀。（3）基板运动速度和基板到喷嘴水口的高度对铝合金ZL101样件的性能有显着的影响。基板速度越快,基板到喷嘴水口的高度越低,样件的力学性能越好。在筒体温度为620℃、喷嘴温度为595℃、搅拌速度为800r/min、喷嘴直径为3mm、基板运动速度为20mm/s、基板到喷嘴水口的高度为2mm的条件下,制备出了拉伸强度为240.82MPa、显微硬度为83.57HV的单层单道金属样件;其拉伸强度是铸态原料的145%,显微硬度是铸态原料的128%。（4）采用电子背散射衍射技术（EBSD）对样件的晶粒取向和尺寸受基板运动速度的影响规律进行了研究。结果发现,基板运动速度越快,晶粒择优取向分布越明显,晶粒平均尺寸越小。当基板运动速度为1Omm/s、20mm/s、30mm/s时,所对应样品的平均晶粒尺寸分别为73μm、59μm、46μm。（5）采用FLUENT软件对微熔铸铝合金ZL101样件基体与金属熔体层间处的熔化条件进行了模拟,结果表明,当熔体温度在600-610℃温度范围内、基板运行速度在5-20mm/s范围内时,金属熔体所提供的热量能够熔化前一层样品表面,并且形成良好的层间结合（熔化层的深度为22-155μm）。依据模拟结果,制备出了多层单道铝合金ZL101薄板样件,其拉伸强度达到了208.35MPa。微熔铸层间结合机理研究表明,微熔铸层间结合首先是前一层金属表面受热发生熔化,然后金属原子在层间处扩散,凝固后形成层间冶金结合。
刘丽娜[3]（2016）在《连续挤压Sn-58Bi合金丝的组织与性能研究》文中研究指明随着人们环保意识的加强,相关法规的颁布以及在电子产业快速的发展,越来越多的人提倡使用绿色无污染的无铅化产品。现今最具有代表性的无铅钎料合金是以Sn为基体,添加其他合金元素合金化而成。四种代替锡-铅焊料的Sn-Bi系无铅钎料具有熔点低,焊接性好、接头强度高等优点。但Sn-Bi无铅钎料的塑韧性较差,大大的限制了它在电子封装行业的应用,特别是低温无铅焊领域。本文采用扩散退火处理后的铸态Sn-58Bi合金作为试验杆料,采用连续挤压设备,进行了连续挤压Sn-58Bi合金丝的试验,获得了直径为φ1mm～φ3.5mm的微细共晶锡铋合金丝,分别对其各个变形区及最终制品进行显微组织观察、硬度和力学性能测试、润湿性测试及其拉伸断裂方式分析。研究结果表明：（1）连续挤压Sn-58Bi合金丝的过程中各个变形区的显微硬度总体呈上升趋势。晶粒逐渐得以细化,晶粒越来越圆整。在初始粘着区,晶粒在变形方向上,有被拉长的迹象；镦粗区晶粒由长条状变为团状结构；在挤压咬合区,开始发生动态再结晶；在模具扩展区,发生扩展变形,原来的变形晶粒被细小的再结晶晶粒所替代。（2）增大模具挤压比可有效提高Sn-58Bi合金的硬度,减小脆性Bi相的尺寸。同时随挤压比的增大,共晶锡铋合金丝的抗拉强度及延伸率均增加,延伸率高达212%较铸态的延伸率9.7%有明显的提高,大约为20倍。（3）不同拉伸速率下Sn-58Bi合金体现不同的超塑性断裂机理,对比分析铸态Sn-58Bi合金和连续挤压态Sn-58Bi合金的断裂方式。研究结果表明：铸态共晶锡铋合金的断口形貌中存在不同方向的“撕裂棱”,呈现明显的脆性断裂方式。连续挤压Sn-58Bi合金丝的断裂方式为穿晶断裂及脆性解理断裂。断裂主要原因是Sn相和Bi相之间发生相界分离,以及脆性Bi相的脆断共同作用。（4）共晶锡铋合金抗拉强度随应变速率的增大而增大,延伸率随应变速率增大而减小。拉伸超塑性Sn-58Bi合金丝的过程中的失稳点,即承载能力降低的点,出现在均匀转变曲线的70%处,从该点,材料的相间剥离速率加快。（5）研究和分析了连续挤压共晶锡铋合金丝试验中常见的工艺问题,主要包括模具开裂、填充不满、模腔溢料等。同时,对连续挤压Sn-58Bi合金丝制品的缺陷（浮凸、划痕、起皮及拉裂口等）进行原因分析,并给出相应缺陷的有效改进措施。
陈存广[4]（2016）在《铝合金粉末锻造及致密化成形技术研究》文中研究表明目前,铝合金的性能已经不能完全满足航空航天、国防军工乃至民用产品的要求,尤其是“以铝代钢”的发展要求,亟需开发高性能铝合金产品。粉末冶金铝合金具有“减重”与“近净成形”双重优势,但存在一个重要问题：烧结体中有孔隙,会严重影响产品性能。粉末锻造能够消除粉末冶金材料中的孔隙,获得全致密、高性能、复杂形状零部件。本文以制备高性能复杂形状粉末冶金铝合金产品为目的,运用扫描电境、透射电境、X射线衍射、物理热模拟、性能测试等综合实验手段,开展了铝合金粉末锻造及致密化成形技术研究,为粉末冶金铝合金的推广应用提供了理论依据和技术支撑。采用高温热压缩实验,系统研究了粉末冶金2A50铝合金在温度为300～500℃、应变速率为0.001～1s-1范围内的高温流变行为,发现流变应力曲线最终阶段未达到稳态流变而应力持续缓慢增加,动态再结晶过程受到抑制,晶粒不长大。研究表明,这主要是由于基体中存在纳米Al2O3（20～50 nm）,高温稳定性优异,能够在高温下继续阻碍位错运动和品界迁移,提高了高温变形抗力,抑制了晶粒长大。利用热模拟实验数据,建立了粉末冶金2A50铝合金高温流变本构方程,成功试制出表面质量良好的粉末冶金铝合金锻造轮毂,在细晶强化和弥散强化双重作用下,粉末冶金铝合金轮毂具有比相似成分变形铝合金更优异的力学性能和抗应力腐蚀性能。采用旋转锻造技术成功将Φ20mm粉末冶金纯铝和2024铝合金烧结坯制备成Φ1mm丝材,屈强比接近于1。与工业纯铝1050相比,由于纳米A1203的弥散强化作用,粉末冶金纯铝具有更为优异的室温和高温力学性能,500℃退火后,6μm铝粉制备的纯铝丝材屈服强度和抗拉强度均接近工业纯铝1050的2倍,延伸率达到7.2%。粉末冶金2024铝合金丝材T6热处理态的力学性能十分优异,屈服强度达547 MPa,抗拉强度达598 MPa,延伸率为9.1%。提出粉末液相锻造技术,成功制备出全致密、高性能的粉末冶金2A50铝合金和h-BN/Al复合材料。当液相体积分数达100%时,由于纳米A1203阻碍晶界迁移,粉末冶金2A50铝合金品粒不发生长大。h-BN/Al复合材料相对密度达99%以上,界面结合良好；2 gm铝粉制备的h-BN/Al复合材料硬度、抗压强度、断裂应变等综合力学性能最优。
栾惊天[5]（2014）在《铝导线高速拉伸过程数值模拟与实验研究》文中研究说明国外通过几十年的研究，高速拉丝机设备与高速拉拔工艺都已经很成熟。但在国内在这方面的研究还比较少，对高速拉拔工艺缺乏研究，许多专家学者仍在不断努力。本文利用Deform-3D计算机仿真模拟软件模拟了不同摩擦条件下、不同拉伸速度下，单道次及多道次连续高速拉伸过程中铝导线的温度分布与应力应变分布，优化了拉伸模具结构及拉伸工艺参数，利用优化模具与工艺，制备了性能优良的铝导线，取得了以下研究成果：（1）通过对铝杆的单道次及多道次的拉拔模拟，发现在单道次模拟中,模具的工作区角度和摩擦系数是影响拉拔的重要因素，温度及等效应变随着工作区角度的增大而增大。当工作区角度为11°，速度为4m/s5m/s，摩擦系数在0.080.12时，拉拉后的材料变形均匀，温度基本维持在室温，表面质量好；摩擦系数超过0.16，速度超过6m/s后，拉伸效果变差；（2）在多道次连续高速拉拔过程中，由于速度大而引起材料在入口区产生堆积，造成材料的断裂，增大工作区长度可以改善这一现象，改善拉丝质量。最后道次的工作区半角为2°时，拉丝时的等效应力及等效应变最小，其值分别为133.036MPa，8.0530，有利于拉伸的顺利进行；（3）当材料直径为9.5时,摩擦系数为0.08，第一道次拉拔速度为2m/s时,对高速多道次拉拔过程中的等效应力，等效应变，轴向应力及温度进行了分析得到：线材的等效应力，等效应变，温度均随着拉拔道次的增加而增加。从第一道次到最后一道次的等效应力从108MPa增加到133MPa，等效应变从0.71增加到8.05，温度从39.01°C增加到140.3°C。且速度与摩擦系数对等效应力等效应变及温度都有影响：等效应力及温度随着摩擦系数的增加而增加，当摩擦系数从0.08增加到0.1时，最后道次的等效应力从133MPa增加到166MPa，温度从140.3°C增加到185.4°C。等效应变随着速度的增加而下降，当速度从2m/s增加到4m/s时，等效应变从8.05下降到6.78；（4）多道次高速拉拔时，摩擦系数0.1时采用优化模具拉拔后的线材的材料强度为146MPa、伸长率为4.2%等效导电率为63.18%IACS较普通拉拔有所提高，拉拔线材无断裂现象，温度变化小，具有较好的尺寸精度。
霭振球[6]（2014）在《纯电塑性效应及电脉冲辅助拉深成形研究》文中研究指明首先，通过单向拉伸实验研究了AZ31镁合金和DP980高强钢两种轻型材料在室温、通电脉冲等温和不通电脉冲等温条件下的力学性能，分析了电脉冲对流动应力和塑性的影响，明确了两种材料的纯电塑性效应。单向拉伸实验结果表明：通电脉冲可以明显降低AZ31镁合金的强度和流动应力，有助于其发生塑性变形。对DP980而言，随着温度的升高，由于出现了脆性现象，其强度先上升（373K573K）后下降（673K以上），塑性在373K673K内变差，673K时表现出“蓝脆”现象，塑性较差。对比相同温度条件下通电脉冲与不通电脉冲的结果发现AZ31镁合金存在明显的纯电塑性效应，而DP980高强钢则没有。其次，在Fields-Backofen流动应力模型基础上建立了AZ31镁合金通电脉冲条件下的流动应力方程。根据相同温度不同电参数条件下的流动应力变化规律，分析了峰值电流密度和频率与流动应力减小率之间的函数关系，得到了AZ31镁合金通电脉冲条件下流动应力方程，提出的新模型能够较好地反映通电条件下材料再结晶现象不显着时的流动应力。最后，设计了电脉冲辅助拉深成形装置，并利用此装置进行了AZ31镁合金的通电脉冲圆筒件拉深成形实验，结果表明：通电脉冲后拉深深度显着提高。
王祯,刘雪峰,何勇,谢建新[7]（2012）在《硅青铜线材无模拉拔工艺与组织性能关系》文中认为在进料速度0.5mm.s-1、拉拔速度0.67～1.00mm.s-1、加热温度600～800℃的条件下,对QSi3-1硅青铜线材进行了无模拉拔实验,研究了无模拉拔工艺与QSi3-1硅青铜的显微组织和力学性能的关系。结果表明:在拉拔速度和断面收缩率相同的条件下,加热温度越高,无模拉拔成形结束后硅青铜晶粒的平均尺寸越大;当加热温度一定时,拉拔速度越高,硅青铜晶粒就越细小。无模拉拔成形硅青铜的硬度及抗拉强度随着加热温度的升高而逐渐降低,随着拉拔速度的升高而略有上升;在加热温度较低的条件下,抗拉强度下降明显,当加热温度升高到一定程度后,抗拉强度下降缓慢。无模拉拔成形过程中QSi3-1硅青铜的晶粒经历了变形细化及后续高温状态下的晶粒相互吞并长大两个过程。
孙小桥,杨丽红[8]（2011）在《金属拉拔成形的发展现状》文中研究指明介绍了金属拉拔成形的发展现状,并对该技术的发展前景作了展望。
邓景泉,张阳熠[9]（2011）在《钨镍（W-Ni）的焊接性能及工艺》文中进行了进一步梳理异种金属的有效连接在高新技术领域具有实际意义,采用电阻点焊方法焊接稀有金属钨片和镍丝。用SEM,HRTEM表征焊接接头的组织形貌,用拉伸试验机测定焊接件的抗剪切力。采用如下焊接工艺:第一阶段:预压力是100 N,使钨镍良好接触;第二阶段:保持预压力不变,施以预热电流1.1 kA、400 ms,然后再施以焊接电流1.7 kA、400 ms;第三阶段:保持100 N的电极压力60 ms;最后,撤去电极压力。HRTEM结果表明:钨镍之间通过高温原子扩散形成置换固溶体而形成有效的连接,且在钨镍界面上没有新相形成。SEM结果表明焊接接头的镍丝没有翘头,且边缘没有严重压扁现象。经上述工艺得到的焊接接头的抗剪切力约为40 N,符合焊接件技术要求。
王忠堂,张士宏,齐广霞[10]（2009）在《钨合金丝材无模拉拔成形温度场及流动应力梯度》文中认为简述了目前钨合金丝材加工技术特点及变形过程存在的技术问题,分析了采用无模拉拔成形技术加工钨合金丝材的可行性及变形机制。通过实验研究,确定了钨合金丝材无模拉拔成形的温度场模型和流动应力模型,确定了钨合金丝材无模拉拔成形变形区温度梯度及流动应力梯度。研究结果表明,钨合金丝材无模拉拔成形时,当Z≤ZM时变形区温度场沿轴向呈线性分布;当Z>ZM时变形区温度场沿轴向呈非线性分布,温度梯度沿轴向呈线性分布;变形区流动应力场沿轴向接近线性分布,流动应力梯度接近于常数。
二、钨合金丝材无模流变成形温度梯度及流动应力梯度（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钨合金丝材无模流变成形温度梯度及流动应力梯度（论文提纲范文）
（1）超细金刚线母线的超声振动拉拔技术与方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超声振动拉拔机理研究现状 |
| 1.2.2 拉拔热分析研究现状 |
| 1.2.3 超声拉拔仿真分析研究现状 |
| 1.2.4 超声振动换能器研究现状 |
| 1.3 当前研究中存在的不足 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 第2章 超声振动拉拔的数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超声振动拉拔力学模型 |
| 2.3 超声振动拉拔温度模型 |
| 2.3.1 瞬时热源温度模型 |
| 2.3.2 持续热源温度模型 |
| 2.4 数值仿真与结果分析 |
| 2.4.1 力学模型数值仿真 |
| 2.4.2 温度模型数值仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 金刚线母线超声拉拔仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料特性与建模 |
| 3.2.1 材料应力应变曲线 |
| 3.2.2 建模与加载条件分析 |
| 3.3 超声振动拉拔接触仿真分析 |
| 3.3.1 变形与摩擦分析 |
| 3.3.2 圈径分析 |
| 3.4 超声振动拉拔温度分析 |
| 3.4.1 拉拔热源温度分析 |
| 3.4.2 传热分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超声拉拔换能器设计与实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声换能器设计与测试 |
| 4.2.1 超声换能器设计 |
| 4.2.2 换能器动力学分析 |
| 4.2.3 换能器性能测试 |
| 4.3 超声振动拉拔实验装置 |
| 4.4 实验结果分析 |
| 4.4.1 拉拔力与圈径分析 |
| 4.4.2 热成像仪观测结果 |
| 4.4.3 扫描电子显微镜测试结果 |
| 4.4.4 实验结果对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（2）金属直接微熔铸增材制造技术的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 序 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 金属增材制造技术 |
| 2.1.1 金属高能束增材制造技术 |
| 2.1.2 非高能束金属增材制造技术 |
| 2.1.3 金属增材制造技术对比 |
| 2.2 金属半固态成形技术 |
| 2.2.1 半固态金属熔体特点 |
| 2.2.2 半固态熔体制备技术 |
| 2.2.3 半固态熔体的组织演变 |
| 2.2.4 金属半固态成形方法 |
| 2.2.5 铝合金半固态成形技术 |
| 2.3 金属材料层间结合 |
| 2.3.1 熔合结合 |
| 2.3.2 扩散结合 |
| 2.4 金属熔池的传热与流动的数值模拟 |
| 2.5 主要研究内容 |
| 2.6 拟解决的关键科学和技术问题 |
| 3 微熔铸工艺技术原理及样品分析表征 |
| 3.1 微熔铸技术设备的设计 |
| 3.1.1 微熔铸技术的基本原理 |
| 3.1.2 微熔铸设备的设计要求 |
| 3.2 微熔铸实验设计 |
| 3.3 分析表征 |
| 3.3.1 差示扫描热分析 |
| 3.3.2 显微组织观察 |
| 3.3.3 力学性能分析 |
| 4 微熔铸Sn-Pb合金成形设备及工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Sn-Pb合金原料特征 |
| 4.2.1 Sn-Pb合金的性能 |
| 4.2.2 Sn-Pb合金原料的显微组织 |
| 4.3 微熔铸Sn-Pb合金设备搭建 |
| 4.3.1 Sn-Pb合金低熔点设备结构 |
| 4.3.2 Sn-Pb合金微熔铸设备搭建 |
| 4.3.3 Sn-Pb合金设备特征及操作特点 |
| 4.4 微熔铸Sn-Pb合金成形工艺设计 |
| 4.5 微熔铸Sn-Pb合金样件制备工艺及性能 |
| 4.5.1 Sn-Pb合金单层单道金属样件的成形过程 |
| 4.5.2 Sn-Pb合金多层单道金属样件成形 |
| 4.5.3 Sn-Pb合金多层单道金属样件的形貌及层间结合分析 |
| 4.5.4 微熔铸Sn-Pb合金半固态熔体演化机理 |
| 4.6 小结 |
| 5 微熔铸铝合金设备建设及工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ZL101铝合金原料特征 |
| 5.2.1 ZL101铝合金的性能 |
| 5.2.2 铝合金ZL101原料的显微组织 |
| 5.3 微熔铸铝合金实验设备建设 |
| 5.3.1 微熔铸铝合金设备结构 |
| 5.3.2 微熔铸铝合金设备建设 |
| 5.3.3 微熔铸铝合金设备特征及设计参数 |
| 5.4 铝合金ZL101半固态熔体的制备 |
| 5.4.1 ZL101半固态熔体制备过程 |
| 5.4.2 铝合金ZL101半固态样品及组织特点 |
| 5.5 实验结果与讨论 |
| 5.5.1 筒体温度对铝合金ZL101半固态组织的影响 |
| 5.5.2 喷嘴水口温度对铝合金ZL101半固态组织的影响 |
| 5.5.3 搅拌速度对铝合金ZL101半固态组织的影响 |
| 5.5.4 微熔铸ZL101半固态组织形成机理 |
| 5.6 小结 |
| 6 单层单道铝合金ZL101样件的微熔铸制备工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 单层单道铝合金ZL101样件的制备 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 制备工艺及样品 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 基板运行速度对ZL101单层样件组织性能的影响 |
| 6.3.2 基板到喷嘴水口的高度对ZL101单层样件的组织性能影响 |
| 6.3.3 基板运行速度对ZL101单层单道样件织构的影响 |
| 6.4 小结 |
| 7 多层铝合金ZL101微熔铸层间模拟与成形研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 微熔铸铝合金ZL101成形微熔凝区的熔化条件模拟 |
| 7.2.1 模拟条件及物理模型 |
| 7.2.2 模拟结果与讨论 |
| 7.3 多层样件的制备及层间分析 |
| 7.3.1 铝合金ZL101样件的制备 |
| 7.3.2 实验结果与讨论 |
| 7.4 多层样件的力学性能及层间结合机理 |
| 7.4.1 制备工艺对多层样件力学性能的影响 |
| 7.4.2 微熔铸铝合金ZL101多层样件的层间结合机理 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 9 创新点 |
| 10 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）连续挤压Sn-58Bi合金丝的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 无铅焊料的发展现状 |
| 1.2.1 无铅钎料简介 |
| 1.2.2 低熔点无铅钎料合金的发展 |
| 1.3 Sn-Bi钎料国内外研究现状 |
| 1.3.1 Sn-Bi钎料的多元合金化 |
| 1.3.2 Sn-Bi合金的制备 |
| 1.4 连续挤压技术概述 |
| 1.4.1 连续挤压技术原理 |
| 1.4.2 连续挤压变形分区与金属流动速度规律 |
| 1.4.3 连续挤压工艺参数 |
| 1.4.4 连续挤压技术的国内外应用与发展状况 |
| 1.5 超塑性概论 |
| 1.5.1 超塑性定义 |
| 1.5.2 超塑性分类 |
| 1.5.3 超塑性特点 |
| 1.5.4 微观组织特征 |
| 1.5.5 超塑性拉伸断裂的研究 |
| 1.5.6 基于空洞模型的断裂分析 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 连续挤压Sn-58Bi合金制备及其性能测试 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 Sn-58Bi合金的扩散退火 |
| 2.3 技术路线 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 显微组织分析方法 |
| 2.4.2 拉伸试验测试 |
| 2.4.3 断口形貌(SEM)观察 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 2.4.5 润湿性测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连续挤压Sn-58Bi合金工艺试验研究 |
| 3.1 工艺参数的确定 |
| 3.2 挤压模具的设计 |
| 3.2.1 模腔 |
| 3.2.2 工作模 |
| 3.3 Sn-58Bi合金连续挤压过程中的组织及性能演变 |
| 3.3.1 铸态Sn-58Bi合金的显微组织 |
| 3.3.2 Sn-58Bi合金连续挤压过程中的组织演变 |
| 3.3.3 Sn-58Bi合金连续挤压过程中的性能演变 |
| 3.4 不同挤压比对Sn-58Bi合金组织及性能的影响 |
| 3.4.1 不同挤压比对Sn-58Bi合金组织的影响 |
| 3.4.2 不同挤压比的Sn-58Bi合金硬度 |
| 3.4.3 不同挤压比对Sn-58Bi合金拉伸性能的影响 |
| 3.4.4 不同挤压比对Sn-58Bi合金的润湿性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Sn-58Bi合金丝的超塑性研究 |
| 4.1 铸态Sn-58Bi合金的断裂机理 |
| 4.2 连续挤压Sn-58Bi合金丝的拉伸断裂机理 |
| 4.3 不同拉伸速率下Sn-58Bi合金丝的超塑性 |
| 4.3.1 不同拉伸速率下的超塑性力学性能 |
| 4.3.2 拉伸速率对超塑性空洞的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工艺问题解决及制品缺陷成因分析 |
| 5.1 Conform工艺问题及分析 |
| 5.1.1 挤压过载现象 |
| 5.1.2 充不满现象 |
| 5.1.3 模腔溢料 |
| 5.2 Conform产品缺陷分析 |
| 5.2.1 刮痕 |
| 5.2.2 浮凸 |
| 5.2.3 起皮 |
| 5.2.4 拉裂 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文 |
（4）铝合金粉末锻造及致密化成形技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 铝合金锻造成形技术 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 固态锻造 |
| 2.1.3 半固态锻造 |
| 2.1.4 液态模锻 |
| 2.2 粉末锻造技术 |
| 2.2.1 粉末锻造过程的塑性理论 |
| 2.2.2 粉末锻造技术研究背景及现状 |
| 2.3 铝合金粉末锻造 |
| 2.3.1 粉末冶金铝合金 |
| 2.3.2 铝合金粉末锻造技术应用现状 |
| 3 研究内容与方法 |
| 3.1 课题方案的提出 |
| 3.2 研究目标 |
| 3.3 课题技术路线和研究内容 |
| 3.3.1 课题技术路线 |
| 3.3.2 课题研究内容 |
| 3.4 研究方法 |
| 4 铝合金粉末固相锻造技术研究 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 PM-2A50铝合金真应力-真应变曲线 |
| 4.3 PM-2A50铝合金流变应力本构方程 |
| 4.3.1 流变应力模型及选择 |
| 4.3.2 热变形流变应力本构方程的建立 |
| 4.4 热变形参数对PM-2A50铝合金流变应力的影响 |
| 4.4.1 变形温度对合金流变应力的影响 |
| 4.4.2 应变速率对合金流变应力的影响 |
| 4.4.3 变形量对合金流变应力的影响 |
| 4.5 PM-2A50铝合金热变形过程组织演变规律 |
| 4.5.1 变形温度对显微组织的影响 |
| 4.5.2 应变速率对显微组织的影响 |
| 4.6 PM-2A50铝合金锻造轮毂试验 |
| 4.6.1 PM-2A50铝合金锻造轮毂显微组织与力学性能 |
| 4.6.2 PM-2A50铝合金锻造轮毂应力腐蚀性能评价 |
| 4.7 小结 |
| 5 铝合金粉末旋转锻造技术研究 |
| 5.1 实验原理 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 旋转锻造对PM-Al组织与性能的影响 |
| 5.3.2 旋转锻造对PM-2024铝合金组织与性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 6 铝合金粉末液相锻造技术研究 |
| 6.1 实验原理 |
| 6.2 实验材料及方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.3 PM-2A50铝合金粉末液相模锻技术研究 |
| 6.3.1 加热温度对液相形成过程的影响 |
| 6.3.2 外加载荷对相对密度的影响 |
| 6.4 h-BN/Al复合材料粉末液相模锻技术研究 |
| 6.4.1 实验方案 |
| 6.4.2 结果与讨论 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论和创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）铝导线高速拉伸过程数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 拉拔的实质 |
| 1.1.2 拉拔法的特点 |
| 1.1.3 拉拔历史与发展趋向 |
| 1.2 导线拉拔的研究现状 |
| 1.2.1 拉拔模具的发展 |
| 1.2.2 拉拔过程中的影响因素 |
| 1.2.3 无模拉拔技术 |
| 1.3 计算机在金属拉拔技术的应用 |
| 1.4 课题来源和意义 |
| 1.5 本文研究的内容 |
| 第2章 DEFORM-3D 及模具介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元仿真软件 DEFORM-3D 的介绍 |
| 2.2.1 DEFORM-3D 分析问题的流程 |
| 2.2.2 DEFORM-3D 软件产品功能 |
| 2.2.3 DEFORM-3D 软件具有的特点 |
| 2.3 拉拔模具的结构 |
| 2.4.1 入口区 |
| 2.4.2 工作区 |
| 2.4.3 定径区 |
| 2.4.4 出口区 |
| 第3章 单道次拉拔的模具优化及模拟结果 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拉拔实体模型 |
| 3.3 参数加载及求解 |
| 3.3.1 边界条件的确定 |
| 3.3.2 加载及求解 |
| 3.4 单道次拉拔的模拟结果 |
| 3.4.1 模具角度对拉丝工艺的影响 |
| 3.4.2 速度对拉丝工艺的影响 |
| 3.4.3 摩擦系数对拉丝工艺的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多道次高速连续拉拔的计算机模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.2.1 有限元模型 |
| 4.2.2 模具计算 |
| 4.2.3 边界条件的确定 |
| 4.2.4 加载及求解 |
| 4.3 模具优化 |
| 4.3.1 前几道次的模具优化 |
| 4.3.2 最后道次的模具优化 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 等效应变 |
| 4.4.2 节点等效应变变化 |
| 4.4.3 温度分布 |
| 4.4.4 节点的温度的变化 |
| 4.4.5 模具的温度分布 |
| 4.4.6 等效应力分布 |
| 4.4.7 轴向应力分布 |
| 4.4.8 径向应力分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高速拉拔技术的实验研究 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.2 实验研究内容 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.4 拉拔后导线的性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（6）纯电塑性效应及电脉冲辅助拉深成形研究（论文提纲范文）
| 附表 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轻型材料简介 |
| 1.2.1 镁合金及其板材成形技术 |
| 1.2.2 高强钢及其板料成形技术 |
| 1.3 电塑性效应及其应用现状 |
| 1.3.1 电塑性效应概述 |
| 1.3.2 电塑性在传统成形工艺中的应用概述 |
| 1.4 课题意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验方案与实验内容 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 单向拉伸实验 |
| 2.3.1 室温单向拉伸实验 |
| 2.3.2 通电等温单向拉伸实验 |
| 2.3.3 不通电等温单向拉伸实验 |
| 2.4 电脉冲辅助拉深实验 |
| 2.4.1 电脉冲辅助拉深模具的设计 |
| 2.4.2 实验内容 |
| 2.5 金相实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 单向拉伸实验及电塑性效应研究 |
| 3.1 AZ31 镁合金单向拉伸实验 |
| 3.1.1 AZ31 镁合金室温单向拉伸实验 |
| 3.1.2 AZ31 镁合金的通电等温拉伸实验 |
| 3.1.3 AZ31 镁合金不通电等温拉伸实验 |
| 3.2 DP980 高强钢单向拉伸实验 |
| 3.2.1 DP980 高强钢室温拉伸实验 |
| 3.2.2 DP980 高强钢通电等温拉伸实验 |
| 3.2.3 DP980 高强钢不通电等温拉伸实验 |
| 3.3 纯电塑性效应分析 |
| 3.3.1 AZ31 镁合金的纯电塑性效应 |
| 3.3.2 DP980 高强钢的纯电塑性效应 |
| 3.3.3 微观分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 AZ31 镁合金的流动应力方程 |
| 4.1 室温拉伸曲线拟合 |
| 4.2 不通电等温拉伸曲线拟合 |
| 4.2.1 计算 n 值 |
| 4.2.2 计算 m 值 |
| 4.2.3 计算 K 值 |
| 4.3 通电脉冲条件下的流动应力模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 筒形件的电脉冲辅助拉深成形实验研究 |
| 5.1 圆筒件拉深成形分析 |
| 5.2 圆筒件室温拉深 |
| 5.3 圆筒件通电脉冲拉深 |
| 5.3.1 通电拉深的成形性能 |
| 5.3.2 拉深件壁厚的变化规律 |
| 5.3.3 拉深件不同区域的金相组织分析 |
| 5.4 在冲压成形中应用电塑性效应面临的挑战 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）硅青铜线材无模拉拔工艺与组织性能关系（论文提纲范文）
| 1 实验材料和方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 工艺参数对显微组织的影响 |
| 2.2 工艺参数对力学性能的影响 |
| 2.2.1 显微硬度变化规律 |
| 2.2.2 拉伸性能变化规律 |
| 3 结论 |
（9）钨镍（W-Ni）的焊接性能及工艺（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 压力对焊接接头的影响 |
| 2.2 焊接电流对焊接接头力学性能的影响 |
| 2.3 焊接时间对接头性能的影响 |
| 2.4 焊接工艺的优化 |
| 2.5 焊接接头微观组织的分析 |
| 3 结论 |
（10）钨合金丝材无模拉拔成形温度场及流动应力梯度（论文提纲范文）
| 1 钨合金无模拉拔成形变形特点 |
| 2 温度分布实验结果及分析 |
| 3 流动应力及流动应力梯度 |
| 4 结 论 |
四、钨合金丝材无模流变成形温度梯度及流动应力梯度（论文参考文献）
- [1]超细金刚线母线的超声振动拉拔技术与方法研究[D]. 曹恒强. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [2]金属直接微熔铸增材制造技术的研究[D]. 罗晓强. 北京科技大学, 2018(02)
- [3]连续挤压Sn-58Bi合金丝的组织与性能研究[D]. 刘丽娜. 昆明理工大学, 2016(02)
- [4]铝合金粉末锻造及致密化成形技术研究[D]. 陈存广. 北京科技大学, 2016(05)
- [5]铝导线高速拉伸过程数值模拟与实验研究[D]. 栾惊天. 沈阳大学, 2014(04)
- [6]纯电塑性效应及电脉冲辅助拉深成形研究[D]. 霭振球. 上海交通大学, 2014(06)
- [7]硅青铜线材无模拉拔工艺与组织性能关系[J]. 王祯,刘雪峰,何勇,谢建新. 材料工程, 2012(05)
- [8]金属拉拔成形的发展现状[J]. 孙小桥,杨丽红. 热加工工艺, 2011(09)
- [9]钨镍（W-Ni）的焊接性能及工艺[J]. 邓景泉,张阳熠. 稀有金属, 2011(02)
- [10]钨合金丝材无模拉拔成形温度场及流动应力梯度[J]. 王忠堂,张士宏,齐广霞. 稀有金属, 2009(02)