一、新型柔性专用量规—LEITECH（论文文献综述）
郭飞燕[1]（2015）在《飞机数字量装配协调技术研究》文中研究指明协调技术是飞机研制的关键技术之一,数字化协调技术近年来受到了广泛重视,并取得了一定的技术突破。国外已进行了较为深入的研究,形成了完善的数字量协调技术体系,并在波音、空客等航空企业的飞机研制中得到了应用;国内飞机制造业目前处于由模拟量协调方式向数字量协调方式转变的过渡时期,两种协调方式混合应用,飞机研制中仍然存在着协调成本高、周期长、局部不协调的情况,全数字量的装配协调技术仍处于研究和探索阶段。因此,研究全数字量的装配协调关键技术,建立数字量装配协调理论方法,健全基于数字量的尺寸与形状传递体系,对于我国航空制造业的发展具有重要的理论意义和应用价值。论文的主要工作与创新点如下:1.提出了基于协调模型的数字量装配协调工作法。针对模拟量协调和混合协调的尺寸和形状传递环节多、协调准确度难以保证等问题,研究了飞机全数字量装配协调原理,提出了以数字协调模型为基础、以产品装配误差传递为导向、以测量数据为依据、以动态反馈调整为手段、以协调尺寸一致性为核心的全数字量闭环协调控制方法,形成了包含协调要素识别与控制、装配协调关系分析及装配协调尺寸链构建等方法的保障协调尺寸一致性的全数字量协调技术体系。2.构建了作为唯一协调依据的全数字量协调模型,实现了基于协调模型的全数字量协调,形成了协调模型在飞机制造中的应用模式。将协调模型定义为由协调要素、协调关系与协调方法组成的一种工艺模型;系统性地形成了协调模型在零件制造、组件/部件/大部件装配协调过程中的应用模式,即通过引用协调要素与协调关系信息,在协调方法的指导下,完成数字量协调信息的精确传递,对比分析检测结果与协调模型中的精度要求,对加工、成形、定位、装配等工艺过程及协调模型中的协调数据进行反馈调整,以满足协调要求。3.提出了基于重要度的定性定量相结合的产品协调要素识别方法,以及产品协调要素与工艺协调要素间的混合映射方法。采用田口质量损失函数法,计算装配层次间的各备选协调要素对目标协调要素造成的质量损失,结合模糊理论中的DMATEL（Decision Making Trial and Evaluation Laboratory）方法,计算各协调要素的影响度与被影响度,完成基于重要度的定性定量相结合的产品协调要素识别;基于产品设计信息,构建映射函数,完成其向加工域协调要素的映射;运用多色集合理论,建立产品协调要素与工装域协调要素间的关联关系;结合测量设备选择、测量基准建立、测点采样与布局、测量路径与测量顺序优化等因素,实现设计域、加工域和工装域到测量域协调要素的混合映射。4.建立了基于协调要素的装配协调关系模型,并构建了单个协调控制环节的误差模型,为协调关系的调整提供了依据。考虑飞机复杂的装配层次与不同装配工位之间的协调关系演化,建立了集成产品结构、装配协调过程、工艺装备信息、协调约束信息等的协调关系模型,表达出了飞机协调部位的状态以及完整的协调关系传递过程;基于识别出的协调要素,计算协调特征间由配合约束引起的偏差,构建了单个协调控制环节的误差模型,反映了协调部位之间的协调约束状态。5.提出了基于状态空间方程的协调误差传递与协调尺寸链构建方法,并基于统计过程分析与装配工位流波动分析,对协调尺寸的一致性进行控制。对装配协调过程中的基本误差源及其相互作用关系进行分析建模,同时考虑飞机装配的多层次、多工位变换特点,定义了协调基准转变过程,并对相关误差项分析建模;结合装配全局中的工序工步,对各协调控制环节进行误差传递建模,构建了多工位装配的协调尺寸链,对协调准确度有较大影响的协调环节进行优化反馈;构造统计样本,基于单值—移动极差图X-Rs,总结引起装配不协调的判异准则,并针对装配数据在不同时间阶段的动态变化,提出工位流波动的概念,绘制工位流波动图,综合调整装配生产过程,改善装配协调性。6.开发了一套飞机数字量装配协调原型系统并进行了验证。以某型机前缘襟翼部件的装配协调为例,建立其装配协调模型,实现了基于协调模型的全数字量协调方法在设计、加工、装配阶段的应用;同时对比分析基于协调模型与基于交点标准量规的前缘襟翼交点与机翼主体交点的对接协调路线,验证了基于协调模型的协调工作法的有效性与正确性,即:（1）在不使用实物标准工装的情况下,基于协调模型的工作法可以实现飞机产品的尺寸与形状传递;（2）协调准确度的传递结果能满足设计要求。
张红岩[2]（2014）在《回转体零件尺寸、形位误差及螺纹测量系统研究》文中研究说明本文设计并研制一台用于回转体零件内外表面测量的三坐标测量机。这种新型测量机不仅能够在线测量回转体工件的尺寸、形位误差和实现螺纹作用中径的检测,而且同时适应今后该类零件的规格变化,并兼有普通三坐标测量机的功能。本测量机能够实现的功能有:对回转体零件的内外表面尺寸进行自动测量,整个测量过程自动进行,测量机能存储测量数据、进行各种数据分析,测量机具有安全保护系统、防止意外事故发生。本测量机已经解决的关键技术有:螺纹作用中径的自动检测,工件内外表面的同时测量,防碰撞保护问题,内测、外测部件和转台三个坐标系的统一和标定技术,误差补偿与精度保证等。测量机系统考虑到使用过程中的安全性,设计了多重限位保护机构和内测头防碰撞机构,确保任一安全环节出故障后都有其它安全措施进行补救;本文还详细研究了测量机的调整和校验方法,精度测试方法误差补偿方法。进行了大量的试验验证了测量机的性能。分析了误差产生的原因,对测量机进行误差补偿,使测量机的精度达到设计要求,并且在车间环境内的实际测量需求。本论文的创新点主要体现在以下方面。1.推出了一种在圆柱坐标系中对回转体零件的进行高精度、高效测量的特殊结构测量机,采用了多测量架、多测头测量方案以提高测量效率,成功地解决了多个接触测头工作中的干涉问题。2.研究成功一种测量螺纹作用中径的测头和方法。采用全牙测端,测头可以浮动、测端能够按被测螺纹自位。研究成功一种让测头自动与被测螺纹对准、进入啮合的方法。利用工件的转动和螺纹测头沿工件轴线移动,模拟螺纹量规的拧入,直接测得螺纹作用中径,能够给出作用中径数值与螺纹轴线方向。3.提出了一种热变形误差补偿的新方法,提出了在对工件进行双向测量时,测头的中心位置不随被测工件尺寸变化的原理,成功地实现了在车间条件下测量机的误差补偿。它比通常采用的通过在测量机上安装大量测温元件、建立热变形要简单得多,效果更好。测量机满足在零件一次装卡的条件下对包括螺纹作用中径在内的内、外轮廓的全部几何参数进行检测和评定,具有快速、安全、检测精度高,符合测量和使用一致性原则等优点,为能够在车间使用的高精度、高效率的回转体测量机。
刘楚辉[3]（2011）在《飞机机身数字化对接装配中的翼身交点加工关键技术研究》文中研究说明传统的基于型架的飞机大部件对接装配方法存在强迫定位与装夹,且无法实现高效精确的翼身接头测量,导致翼身交点加工存在较大风险。为了保证飞机装配的质量和安全性,提出一种机身大部件数字化对接装配中的翼身交点精加工方法,对其中的关键技术问题进行深入的分析和研究。在总结飞机大部件对接装配技术国内外发展现状的基础上,详细分析了飞机翼身交点精加工的技术现状,指出了国内技术的不足。基于飞机大部件对接装配的一般工艺过程以及数字化对接装配平台的工艺设计和总体布局,提出翼身接头测量、评价与精加工系统的设计与实现方法。根据飞机翼身接头测量与精加工需求,给出专用数控加工中心的技术指标,阐明为保证其工作性能所采取的主要措施。提出了翼身接头测量、评价与精加工系统主要功能的实现方法。设计飞机总装配的数字化协调机制,然后提出一种相对装配参考坐标系的翼身接头位姿误差分析方法,采用摄动法建立了相应的误差模型。根据飞机大部件调姿试验的结果和相关工装的性能参数,确定各项原始误差的取值范围。通过蒙特卡洛模拟求出了翼身接头位姿误差的分布特性。采用极值法分析极端情况下交点孔的加工余量,获得了有可能出现翼身接头加工余量不足的定性结论。为了避免飞机翼身接头加工中可能存在的安全问题,提出了两方面的检查措施。基于专用数控加工中心实现了在装配现场对翼身接头进行三坐标测量。一方面基于测量数据,通过自动参数化建模获得实际的翼身接头模型,然后通过加工过程仿真找出程序错误、加工中心超程、加工中心与机身干涉等可能发生的工艺问题。另一方面基于三坐标测量结果建立了翼身交点可加工性评价模型。利用该模型可发现初始交点孔残留、精加工目标孔相对接头侧面的位置度误差超差、凸缘型翼身接头初始配合面残留以及凸缘根部过切4类潜在问题,防止加工过程对机身造成破坏。当部分翼身交点的实际切削余量不满足可加工条件时,有必要对机身的精加工位姿进行调整。为了获得使所有翼身交点均具有足够切削余量的最优调姿目标,基于机身位姿测量点实测数据和翼身接头三坐标测量数据,全面考虑位姿测量点集匹配约束、整体机身位姿约束和翼身交点可加工性约束,建立了机身精加工位姿优化模型。在分析各项残差相对重要程度的基础上,提出了一种基于层次分析法的目标函数权重配置与调整方法。通过权值调整可重新分配各类残差,最终获得满足所有约束条件的最佳调姿目标。为了在飞机大部件数字化对接装配中实现以数控加工方法取代传统的翼身接头精加工方法,分析了翼身交点精加工的特点和难点。在此基础上,采取3方面技术措施,即面向翼身接头精加工进行有针对性的系统设计、改进翼身接头精加工的工艺方法和通过加工试验优化切削加工参数,解决了某型飞机翼身接头数控精加工难题。为了克服传统的基于交点、量规的翼身接头精加工检验方法的缺陷,提出了一种在线的数字化检验方法。利用激光跟踪仪测量数据分析了各不加工接头的位置误差,然后通过对各类误差的加权综合建立了机身对接装配准确度的在线评价模型。最后对全文的研究工作进行了总结,对有待进一步研究的内容进行了展望。
刘向东[4]（2011）在《高速纺纱锭子弹性管组件的精密加工工艺及专用装备研制》文中研究指明由于国际制造业市场竞争日趋激烈,企业必须凭着产品的高质量、加工的高效率才能取胜。纺纱锭子是纺纱加捻卷绕的关键零件,锭子的优劣对纺纱产品的质量与产量具有重要作用。弹性管结合件是纺纱锭子的重要零件,因此,保证弹性管结合件关键零件的加工精度、结合件装配精度,尤其是双向支撑孔的同轴度精度非常重要。然而,由于弹性管及其结合件是个典型的薄壁易变形件,传统的加工工艺和装夹方法已难以保证和提高其制造精度,已成为制约国产高速纺纱锭子及其纺纱工业发展的技术瓶颈之一。本文针对上述技术瓶颈,开展了相关工艺研究、专用工装与设备研制,主要研究工作及其成果如下：1.通过对弹性管结合件现行加工工艺分析和改进,提出了轴承座与弹性管组装后再加工的工艺方案,提出了对弹性管结合件的一次装夹,同时或连续进行双向支撑孔精镗工序的加工方法,以保证弹性管结合件双向支撑孔的同轴度精度。2.进行了弹性管结合件精密加工专用装备的总体设计和专用工装与驱动系统的详细设计。在专用机床总体设计的基础上,开展了专用工装主定位部分的设计和定位误差分析；在对自适应夹紧技术研究的基础上,设计了液压浮动自适应夹紧机构,然后进行自适应夹紧的理论分析和自适应夹紧元件的详细设计；通过有限元方法对专用工装的关键零部件轴承座进行了校核计算。3.开展了弹性管结合件双向支撑孔镗削工艺参数的优化和位置精度控制研究,通过建立弹性管支撑孔镗削工步的有限元模型,找出了单个工艺参数对切削力和热的影响规律,在此基础上对工艺参数进行了综合优化设计,以对弹性管结合件双向支撑孔同轴度精度进行有效的控制。4.基于提出和实现的弹性管结合件工艺方法和结合件／夹具主动寻位专用装备所开展的相关试验及其结果表明,其在装夹次数、夹紧变形、加工效率和制造精度等各个方面都具有明显优势,尤其是采用专门设计的弹性管结合件同轴度综合量规对弹性管结合件双向支撑孔的检测结果表明,本文提出的一次装夹弹性管结合件,同时或连续进行双向支撑孔精镗工序的加工方法及其专用装备可以将弹性管结合件双向支撑孔同轴度误差控制在0.015mm以内。
林铿[5]（2010）在《关节臂式坐标测量机的误差分析与补偿研究》文中研究指明随着先进制造技术的快速发展,坐标测量机的需求越来越大,基于正交坐标系的传统三坐标测量机在越来越多的应用场合受到限制,比如室外测量、现场测量、狭小空间测量、大尺寸测量等方面。而基于非正交坐标系统的关节臂式坐标测量机由于其重量轻、体积小、操作方便、便于携带、测量范围大、价格适宜等特点,应用需求日益增长。但与传统三坐标测量机相比,关节臂式坐标测量机的测量精度相对偏低,限制了其推广应用。本文基于当前关节臂式坐标测量机的发展现状,针对影响其测量精度的关键因素,在结构设计、关节转角误差、结构参数误差、结构变形误差等方面开展了研究,提出了相应的误差减小、消除措施或补偿方法,最后通过实验进行了验证。论文首先介绍了关节臂式坐标测量机的主体机械结构和重力平衡机构设计。基于D-H方法建立了关节臂式坐标测量机的运动学模型,针对其运动学模型分析了关节臂式坐标测量机的误差源,并对误差来源和误差类型进行了分析和分类。对关节臂式坐标测量机的关节转角误差进行研究,分析了其对测量机测量精度的影响,比较了各关节转角误差对测量机精度的影响程度,并给出了关节臂式坐标测量机的角度测量要求。对圆光栅角度编码器的安装偏心和安装倾斜误差进行了详细的分析与推导,得出了相应的数学模型。基于此,讨论了消除偏心误差的结构安装方法与软件补偿算法。研究了关节臂式坐标测量机的结构参数误差对测量机测量精度的影响,分析了结构参数的辨识原理和辨识方法。对关节臂式坐标测量机的机械结构变形进行了有限元分析和强度计算;针对其受力弯曲变形,探讨了弯曲结构变形的误差补偿方法。对关节臂式坐标测量机由于使用环境温度变化、使用人员操作接触传热等因素造成的受热变形对测量机测量精度的影响进行了分析,建立了温度——热变形误差模型,研究了误差补偿方法,并构建了关节臂式坐标测量机的温度采集系统。利用三坐标测量机、光电自准直仪等高精度测量设备对关节臂式坐标测量机的关节转角误差进行实验测试。分析了实验过程中的设备安装误差,给出了误差补偿方法。采用最小二乘拟合方法对圆光栅角度编码器的偏心误差模型进行误差补偿,补偿后的关节转角的测量精度大大提高。对关节臂式坐标测量机的结构参数辨识方法进行了实验验证,结果表明,结构参数辨识后测量机的平均测量误差得到了较大的提高。最后对论文的研究工作进行了总结,并指出了值得今后继续开展研究的方面。
甘陵曼[6]（2002）在《新型柔性专用量规—LEITECH》文中研究指明 LEITECH量规是由丹麦LEITECH公司生产的、具有专利和知识产权的专用量规。它可用来测量螺纹孔和光孔,能够在一次操作中,既准确地测量出螺孔的精度,又能准确测量出螺纹孔的深度。这种量规与传统的螺纹规相比,效率提高70％。
杨钧宇[7]（2020）在《基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统研究》文中研究说明螺纹钢是建筑构件中不可或缺的结构性材料,为了达到建筑结构的质量标准,要求在生产时检测螺纹钢丝头的参数是否满足生产规格,以确保螺纹钢与套筒有较高的配合精度。近年来,机器视觉技术已开始在螺纹测量领域得到应用,但在对螺纹钢丝头参数进行检测时,存在中径测量不够准确、缺少丝头端面角度检测及丝头螺纹遮挡失真等不足。因此,研究应用于建筑螺纹钢丝头的参数检测系统具有重要的现实意义。本文分析了建筑螺纹钢丝头现场检测的需求,设计了基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统,通过对螺纹钢丝头图像牙型角点的提取,拟合计算出螺纹钢丝头各个参数,主要工作如下:首先,根据测量需求完成硬件平台设备的选型;考虑到加工过程噪声大、螺纹钢表面存在冷却液等因素,采用中值滤波实现图像降噪,选取Otsu进行图像分割,利用Canny算子得到图像边缘;为了降低伪角点对后续拟合产生的影响,利用方差曲率角与灰度面积比例法来对伪角点进行去除,并在此基础上研究了基于Sigmoid边缘亚像素细分算法,实现边缘角点细分;在角点亚像素细分的基础上,根据螺纹钢参数定义设计了大小径、螺距以及牙型角的拟合方法;此外,针对中径拟合测量方法存在误差的问题,设计相邻牙型线距离绝对值最小的螺纹中径线计算方法,采用自适应非线性收敛鲸鱼算法进行寻找最优中径线,减小了中径拟合误差;为了检测螺纹钢端面是否平整,设计了一种螺纹钢丝头端面角度拟合方法;针对垂直照明所导致的螺纹钢丝头图像牙型线存在遮挡失真现象,通过推导真实牙型线与失真牙型线方程,对该现象所导致的中径测量误差进行补偿;最后在现场搭建了系统软硬件实验平台,将所测量的数据与标准器测量值进行分析对比。实验结果表明,本系统满足现场检测要求,证明了该方案的有效性。本课题实现对建筑螺纹钢丝头进行参数检测,在一定程度上保证建筑结构安全,具有一定的理论研究意义和工程应用价值。
王洋洋[8]（2020）在《基于逆向工程的油套管特殊螺纹参数三坐标检测方法》文中研究表明为了获取油套管特殊螺纹的精确几何参数,以便根据产品实物来建立油套管接头计算机三维模型,进而在接头强度失效分析中进行计算机有限元力学模拟计算,或者在逆向工程中进行产品的优化设计,对油套管特殊螺纹参数的检测方法进行了研究。本文通过分析油套管接头结构建立了测量空间坐标系,根据螺纹结构规划了测点路线和测点数目,利用三坐标测量机获取螺纹表面测点数据。借鉴逆向工程中“由点到线”的思路,利用一条测点路线的数据点,结合直线间距离算法、直线拟合算法和直线方程算法等方法得到了螺纹各个参数的检测方法,并利用MATLAB软件实现了交点计算和直线拟合计算的计算机编程,从而得到了一种油套管特殊螺纹参数的检测方法。以一种油套管特殊螺纹接头为例进行了螺纹参数的检测试验,对本文方法的检测值和实际值进行了对比,结果证实本文方法本文检测方法误差小、精度高、检测过程便捷且具有实用性。结合所有测点路线的数据点和逆向工程技术,通过UG软件进行了螺纹的逆向建模。对三维模型进行参数检测,结果证实该模型精度高,同时证实了本文测点路线规划和测点数目设计合理且适用于偏梯形螺纹。本文的检测方法可以得到螺纹参数的具体值,进而可以根据实际情况进行螺纹的三维建模和优化设计,从而增强油套管接头的连接强度和适用性。同时,可以吸收先进技术,完善已有的螺纹结构,从而对于提高油套管接头性能具有一定的理论意义。
孙浩楠[9]（2020）在《基于线结构光的电池包箱体孔组位置测量系统研究》文中进行了进一步梳理电池包箱体孔组位置决定着电池包总成以及整车装配质量,进而影响新能源汽车的使用性能。目前生产线上多采用三坐标测量仪（Coordinate Measuring Machine,CMM）对电池包箱体孔组抽样测量,难以满足汽车工业生产节拍快、自动化程度高,在线追溯的检测要求。同时,电池包箱体作为大尺寸工件,长2060mm,定位倾斜1°,则箱体两端则会产生近36mm的高度差。普通平面相机受限于景深,以及无法探测孔组高度信息,从而限制了其在大尺寸工件位置度检测中的应用。针对上述问题,本文进行系统的分析与研究,设计并研制了基于线结构光的电池包箱体孔组位置在线测量系统。本文在总结国内外孔组位置检测技术基础上,针对实施基于视觉超大尺寸工件孔组位置检测所面临的问题,分别从测量系统的设计、线结构光视觉测量系统标定、孔组位置度测量模型的建立以及孔组位置测量实验和误差分析四个方面进行了深入研究,具体研究内容如下:（1）电池包箱体孔组位置测量系统设计。介绍了电池包箱体孔组位置度测量原理,完成了测量平台的设计和硬件的选型。针对电池包箱体孔组的分布特点,提出了双激光、单相机的视觉测量方案,减少了相机的使用,提高了检测效率。组装与调试由“双龙们”驱动的直线电机模组、直线电机驱动器和光栅尺构成的闭环运动系统。其定位精度和重复精度经激光干涉仪测定误差均在±3μm。（2）线结构光视觉测量系统标定。分析了线结构光光条成像特点,建立光条图像灰度高斯分布模型,对比不同光条中心提取算法的稳定性与精度。实验得出,Steger算法在金属材料光条图像中心点提取稳定性与精度要优于曲线拟合法。完成深度图手眼标定,并将左右激光采集的深度图坐标系进行统一。在研究结构光测量系统相机模型的基础上,完成了相机内参和外参的标定。为了便于现场快速进行光平面标定,设计了锯齿型靶标,改善标定图像角点提取算法,完成了基于线结构光的光平面的标定。（3）孔组位置度测量模型的建立。带倒角的装配孔在采集数据过程中会产生大量噪声,影响椭圆拟合,进而影响测量精度。为此研究了倒角孔成像特点,引入了“点对称距离概念”,改进了 LTSD（least trimmed symmetry distance）稳健回归算法,迭代剔除噪点,精确提取椭圆特征。建立孔组位置度测量模型,解决被测平面和摄像机成像面不平行出现的透视投影畸变,以及检测平台定位偏差影响测量精度的问题,从而减少基于视觉的位置度测量对检测平台定位精度的过度依赖。（4）系统现场测量实验与误差分析。最后通过本文搭建的线结构光测量系统以及提出的算法对孔组位置度进行实际测量,并与三坐标测量数据对比,验证了本文提出的算法的准确性。检测系统测量时间15min左右,相比于三坐标测量机,在误差允许的范围内,所有孔组的检测速度提高了近10倍。
肖志雄[10]（2020）在《端面弧齿联轴节设计加工技术的研究》文中研究表明端面弧齿联轴节以其特殊的齿形而具有定心精度高、承载能力强等优点,主要应用于现代航空发动机转子系统各零件之间的连接。随着航空发动机性能的不断提高,对端面弧齿联轴节制造精度的要求也相应提高。论文针对端面弧齿联轴节的齿坯参数及磨齿/切齿加工参数计算方法、齿面数学建模、齿面接触分析、齿形误差修正等进行了研究,建立了一整套端面弧齿联轴节的设计加工技术,可实现端面弧齿联轴节的数字化闭环制造,从而提高端面弧齿联轴节的加工精度和加工效率。论文的主要研究工作总结如下:1、建立了齿坯几何参数的计算方法,根据传统强度校核理论,由给定的转矩计算端面弧齿联轴节的直径、模数、齿数、齿顶高、齿根高等几何参数。基于端面弧齿联轴节的加工原理,建立了磨齿/切齿加工机床调整参数和刀具参数的计算方法,可根据齿坯几何参数以及齿长曲率、齿高曲率的修正量,计算得到确定砂轮与齿坯相对位置关系的机床调整参数以及确定砂轮磨削刃形状的刀具参数。2、基于端面弧齿联轴节的加工原理,建立了砂轮形成的产形面的方程及轮齿齿面方程。通过齿面离散化处理计算了齿面各离散点的空间坐标与法矢。基于凹齿件与凸齿件相互啮合时的位置关系,建立了端面弧齿联轴节齿面接触分析方法,由凹齿面与凸齿面各对应点的空间坐标及其距离判断齿面的接触状态并得到齿面接触区的图形。3、基于机床调整参数和砂轮参数的单位增量与齿形变化量的关系,建立了误差敏感矩阵,并由此建立了齿形误差识别与补偿的方程组,运用Tikhonov正则化+L曲线的方法求解线性方程组,可得到修正齿形误差的机床调整参数和砂轮参数的修正量。通过计算实例,验证了齿形误差修正方法的正确性。4、基于Windows平台,利用Visual Basic和Fortran编程软件,开发了端面弧齿联轴节设计、分析、磨齿加工参数计算以及齿形误差修正等功能的成套软件,并结合数控磨齿机、齿轮测量中心构建了端面弧齿联轴节数字化闭环制造系统,实现了端面弧齿联轴节制造过程的数字化、智能化。5、基于国产H350GA型数控螺旋锥齿轮磨齿机和L65G高精度齿轮测量中心,完成了端面弧齿联轴节实验工件的磨齿加工、齿形误差修正以及接触区着色样式检验。凹齿件齿形误差最大值由14.3μn修正到了 3μm,凸齿件齿形误差最大值由12.8μm修正到了 1.4μm,凹齿件与凸齿件的接触区着色样式合格且与TCA分析结果一致。实验结果验证了论文建立的端面弧齿联轴节设计、分析、磨齿加工参数计算、齿形误差修正方法以及数字化闭环制造技术的正确性。
二、新型柔性专用量规—LEITECH（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型柔性专用量规—LEITECH（论文提纲范文）
（1）飞机数字量装配协调技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 飞机装配协调工作法的研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 基于模线样板的模拟量工作法 |
| 1.2.2 基于模拟量和数字量的混合工作法 |
| 1.2.3 基于全数字量的协调工作法 |
| 1.3 基于全数字量的装配协调工作法相关技术的研究现状及存在问题 |
| 1.3.1 产品协调要素的识别与控制方法 |
| 1.3.2 产品协调要素与工艺协调要素的关联映射关系 |
| 1.3.3 飞机数字化装配协调关系分析 |
| 1.3.4 飞机数字化装配协调误差传递与协调准确度分析 |
| 1.4 论文实例 |
| 1.5 研究内容与章节安排 |
| 第二章 基于协调模型的数字量协调工作法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 飞机制造中的协调关系 |
| 2.3 协调模型的定义 |
| 2.3.1 协调要素 |
| 2.3.2 协调关系 |
| 2.3.3 协调方法 |
| 2.4 协调模型的信息建模 |
| 2.4.1 产品协调要素信息建模 |
| 2.4.2 工艺协调要素信息建模 |
| 2.4.3 协调模型的关键要素信息 |
| 2.4.4 协调模型与工程数据集之间的关联关系 |
| 2.5 协调模型的分类及作用过程 |
| 2.5.1 零件制造协调模型 |
| 2.5.2 组件装配协调模型 |
| 2.5.3 部件装配协调模型 |
| 2.5.4 大部件对接装配协调模型 |
| 2.5.5 协调模型在整架飞机制造中的作用过程 |
| 2.6 基于协调模型的装配协调原理 |
| 2.7 全数字量闭环协调控制方法实例分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 产品协调要素识别与控制方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 产品协调要素的层次性分解 |
| 3.3 产品协调特征的识别 |
| 3.3.1 协调特征识别的研究思路 |
| 3.3.2 协调特征的定性识别 |
| 3.3.3 协调特征的定量识别 |
| 3.4 产品协调特征的统计过程控制 |
| 3.5 实例验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 产品协调要素与工艺协调要素关联映射方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺协调要素映射过程描述 |
| 4.3 产品协调要素与工艺协调要素之间的关联映射 |
| 4.3.1 设计域信息与加工域信息的关联映射 |
| 4.3.2 设计域信息与工装域协调信息的关联映射 |
| 4.3.3 设计域、加工域、工装域信息与测量域信息的关联映射 |
| 4.4 实例验证 |
| 4.4.1 不同产品对象的定位执行末端结构设计 |
| 4.4.2 装配基准点布置与工装坐标系的建立 |
| 4.4.3 OTP点的布局 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 飞机数字化装配协调关系建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 协调关系模型 |
| 5.3 协调约束关系分析 |
| 5.3.1 协调要素变动分析 |
| 5.3.2 协调特征配合约束分析 |
| 5.4 实例验证 |
| 5.4.1 面-面约束中的协调关系分析 |
| 5.4.2 基于坐标孔的内定位柔性装配中的协调关系分析 |
| 5.4.3 孔-轴-孔配合约束中的协调关系分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 飞机数字化装配协调误差传递与协调准确度分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 装配协调误差传递建模 |
| 6.2.1 装配过程中的基本误差源 |
| 6.2.2 误差源相互作用分析 |
| 6.2.3 协调基准转变过程中的装配协调误差建模 |
| 6.3 基于误差模型的装配协调尺寸链构建方法 |
| 6.3.1 单工位误差传递分析 |
| 6.3.2 多工位误差传递分析 |
| 6.4 实例验证 |
| 6.4.1 单工位装配误差传递 |
| 6.4.2 多工位装配误差传递 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 飞机数字量装配协调系统开发与实例验证 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 系统体系结构及功能模块 |
| 7.2.1 系统体系结构 |
| 7.2.2 系统功能模块介绍 |
| 7.3 基于装配协调模型的工作方法应用实例 |
| 7.4 模拟量协调与数字量协调的对比分析 |
| 7.4.1 基于交点标准量规的模拟量传递实例 |
| 7.4.2 基于协调模型的数字量传递实例 |
| 7.4.3 对比分析的结论 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文研究工作总结 |
| 8.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）回转体零件尺寸、形位误差及螺纹测量系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 三坐标测量机概述与发展现状 |
| 1.1.1 三维测量的需求与意义 |
| 1.1.2 三坐标测量机的类型 |
| 1.1.3 三坐标测量机的发展现状及趋势 |
| 1.2 本课题的研究任务及主要内容 |
| 1.2.1 本课题的研究任务 |
| 1.2.2 主要功能与技术指标 |
| 1.2.3 本论文研究的主要内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 测量机原理与结构设计 |
| 2.1 测量系统构成与工作原理 |
| 2.1.1 测量机总体构成与原理 |
| 2.1.2 测量机结构设计 |
| 2.1.3 测量系统基本构件组成 |
| 2.1.4 测量控制及数据处理系统 |
| 2.2 测量系统内、外测头设计 |
| 2.2.1 内测头部件 |
| 2.2.2 外测头部件 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 测量电控系统与数据处理 |
| 3.1 测量电控系统 |
| 3.1.1 测量电控系统概述 |
| 3.1.2 测量电控系统结构 |
| 3.2 测量数据处理 |
| 3.2.1 测量数据保存与处理 |
| 3.2.2 测量结果评价 |
| 3.3 测量系统安全保障 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 螺纹测量系统原理与设计 |
| 4.1 螺纹测量系统原理 |
| 4.1.1 被测螺纹参数 |
| 4.1.2 测量系统原理 |
| 4.1.3 螺纹可旋入性判别 |
| 4.2 新型螺纹测头 |
| 4.2.1 新型螺纹测头的结构设计要求 |
| 4.2.2 新型螺纹测头的创新 |
| 4.3 螺纹作用中径的测量 |
| 4.3.1 螺纹的实际测量 |
| 4.3.2 内、外螺纹测头零位的标定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 测量机的标定 |
| 5.1 标定的作用与项目 |
| 5.1.1 确定量值需要对测头位置进行的标定 |
| 5.1.2 误差补偿需要进行的标定 |
| 5.2 标定的方法 |
| 5.2.1 内、外轴向电感测头在上方测量标准环的内、外径与接吻值 |
| 5.2.2 内、外轴向电感测头在下方测量标准环和套筒的内、外径 |
| 5.2.3 标定外抱式夹具的套筒内、外径 |
| 5.2.4 测量B280×3 内螺纹测头的标定 |
| 5.2.5 从+C方向测量B293×3.5 内螺纹测头的标定 |
| 5.2.6 从-C方向测量B293×3.5 内螺纹测头的标定 |
| 5.2.7 测量B292×4 外螺纹测头的标定 |
| 5.2.8 测量B293×3.5 外螺纹测头的标定 |
| 5.2.9 旁向电感测头的标定 |
| 5.2.10 摄像测头的标定 |
| 5.3 标定的结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 测量机的误差分析、补偿与考核 |
| 6.1 测量机的误差分析 |
| 6.1.1 径向测量的误差分析 |
| 6.1.2 轴向测量的误差分析 |
| 6.2 工件测量与误差补偿 |
| 6.2.1 内径测量与误差补偿 |
| 6.2.2 外径测量与误差补偿 |
| 6.3 部分测量结果分析 |
| 6.3.1 重复性测试 |
| 6.3.2 稳定性测试 |
| 6.3.3 测量结果的比对 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 完成的主要工作 |
| 7.1.1 系统的主要功能 |
| 7.1.2 测量系统特色 |
| 7.2 测量机的关键技术与创新 |
| 7.3 测量机达到的技术水平 |
| 7.4 展望 |
| 7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论文与参加的科研项目 |
| 致谢 |
（3）飞机机身数字化对接装配中的翼身交点加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 本文使用的主要符号 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 飞机装配技术发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 飞机翼身接头加工安全性保证技术现状 |
| 1.3.1 翼身接头三坐标测量技术 |
| 1.3.2 翼身接头加工安全性评价技术 |
| 1.3.3 翼身接头加工余量再分配技术 |
| 1.3.4 翼身接头精加工工艺技术 |
| 1.3.5 飞机翼身接头加工检验技术现状 |
| 1.4 选题背景和研究内容 |
| 1.4.1 选题背景及意义 |
| 1.4.2 论文的研究内容 |
| 1.4.3 论文的总体框架 |
| 第二章 翼身接头在线测量、评价与精加工系统设计 |
| 2.1 飞机大部件对接装配的一般工艺过程 |
| 2.2 数字化对接装配平台总体工艺 |
| 2.2.1 用户需求 |
| 2.2.2 总体工艺设计 |
| 2.3 对接装配平台总体设计与布局 |
| 2.4 翼身接头测量、评价与精加工系统设计与实现 |
| 2.4.1 翼身接头测量、评价与精加工系统设计 |
| 2.4.2 翼身接头测量、评价与精加工的实现方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 翼身接头位姿误差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 翼身接头位姿误差的形成 |
| 3.3 翼身接头位姿误差建模 |
| 3.3.1 刚体位姿误差分析理论基础 |
| 3.3.2 翼身接头的理论位姿 |
| 3.3.3 虚装配基准下的翼身接头位姿误差建模 |
| 3.4 翼身接头位姿误差仿真分析 |
| 3.4.1 各原始误差取值范围的确定 |
| 3.4.2 翼身接头位姿误差模拟 |
| 3.4.3 翼身接头交点孔加工余量定性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 翼身接头精加工条件评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 翼身接头测量数据预处理 |
| 4.2.1 翼身接头的结构形式 |
| 4.2.2 翼身接头测量数据预处理 |
| 4.3 翼身接头加工过程仿真与评价 |
| 4.3.1 翼身接头的参数化建模 |
| 4.3.2 翼身接头加工过程仿真 |
| 4.4 翼身接头可加工性评价 |
| 4.4.1 翼身接头装配精加工可能存在的问题 |
| 4.4.2 凸缘型翼身接头配合面加工余量评价 |
| 4.4.3 翼身接头交点孔加工余量评价 |
| 4.4.4 翼身接头目标交点孔对接头侧面位置度误差评价 |
| 4.4.5 算法实例研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 翼身接头精加工余量再分配 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机身精加工位姿优化方法 |
| 5.2.1 设计变量 |
| 5.2.2 残余误差模型 |
| 5.2.3 最优化模型的建立 |
| 5.2.4 权向量的配置与调整 |
| 5.2.5 优化问题求解 |
| 5.3 算例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 翼身接头精加工关键工艺试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 翼身交点加工的工艺特征分析 |
| 6.2.1 翼身交点加工的对象 |
| 6.2.2 翼身接头的工艺结构 |
| 6.2.3 翼身接头材料的物理力学性能与切削加工性能 |
| 6.2.4 翼身接头的加工余量和精度要求 |
| 6.3 针对翼身接头精加工所作的系统设计 |
| 6.4 翼身接头精加工工艺设计 |
| 6.4.1 总体加工方案设计 |
| 6.4.2 工艺过程设计 |
| 6.4.3 难加工材料的切削加工工艺 |
| 6.4.4 衬套孔加工受力分析 |
| 6.5 翼身接头加工工艺试验 |
| 6.5.1 钛合金铣孔试验 |
| 6.5.2 钛合金镗孔试验 |
| 6.5.3 铝合金铣孔试验 |
| 6.5.4 铝合金镗孔试验 |
| 6.5.5 30CrMnSiA铣孔实验 |
| 6.5.6 30CrMnSiA镗孔实验 |
| 6.5.7 直角头镗孔试验 |
| 6.6 翼身接头加工检验 |
| 6.6.1 单个翼身接头的数字化检验 |
| 6.6.2 单个翼身接头的数字化检验 |
| 6.6.3 翼身接头间约束误差的数字化检验 |
| 6.7 机身装配准确度分析 |
| 6.7.1 不加工接头的误差 |
| 6.7.2 机身装配准确度评价模型 |
| 6.8 检验与分析实例 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表(撰写)的论文及参加的课题 |
（4）高速纺纱锭子弹性管组件的精密加工工艺及专用装备研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1 高速纺纱锭子 |
| 1.1.2 高速纺纱锭子的制造技术瓶颈 |
| 1.2 双头镗机床及精密装夹技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 双头镗机床 |
| 1.2.2 精密柔性装夹技术 |
| 1.2.3 回转类零件的精密安装技术 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 弹性管结合件精密制造关键技术研究 |
| 2.1 弹性管结合件的制造瓶颈 |
| 2.2 弹性管结合件的工艺设计 |
| 2.2.1 弹性管结合件加工工艺分析 |
| 2.2.2 弹性管结合件加工工艺改进 |
| 2.3 弹性管结合件加工工装的方案设计 |
| 2.3.1 弹性管结合件安装与驱动系统设计 |
| 2.3.2 弹性管结合件主动寻位专用夹具设计 |
| 2.4 两种专用装备方案的对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高速纺纱锭子弹性管组件双向支撑孔镗削专用机床的研制 |
| 3.1 弹性管结合件双向支撑孔镗削专用机床的总体设计 |
| 3.2 专用工装定位夹紧部分的设计 |
| 3.2.1 专用工装主定位部分的设计 |
| 3.2.2 液压浮动自适应夹紧设计 |
| 3.3 专用工装关键零件的有限元分析 |
| 3.3.1 NASTRAN有限元分析软件及静力分析简介 |
| 3.3.2 轴承座刚度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 弹性管双向支撑孔镗削工艺参数优化 |
| 4.1 弹性管支撑孔镗削工步的有限元分析模型 |
| 4.1.1 运动模型 |
| 4.1.2 材料本构模型 |
| 4.2 镗削用量及其对镗削力和热的影响分析 |
| 4.2.1 仿真实验及相关参数设置 |
| 4.2.2 镗孔切削用量的单因素分析 |
| 4.2.3 工艺参数的综合优化设计 |
| 4.3 弹性管双向支撑孔同轴度误差分析与控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 弹性管结合件/夹具主动寻位专用装备研制 |
| 5.1 主动寻位的多工序转换原理 |
| 5.2 多工步工件/托盘主动寻位安装系统的设计 |
| 5.2.1 结合件/夹具主动寻位专用装备的总体设计 |
| 5.2.2 结合件的初始安装机构 |
| 5.2.3 结合件/托盘主动寻位安装系统 |
| 5.3 结合件/夹具主动寻位装备的工程图设计与实施 |
| 5.4 专用机床与结合件/夹具主动寻位专用装备的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 弹性管结合件双向支撑孔位置精度检验方法与检验结果 |
| 6.1 三坐标测量机对同轴度的检验评价方法 |
| 6.2 同轴度综合量规设计 |
| 6.3 弹性管结合件双向支撑孔同轴度精度的检验与结果分析 |
| 6.4 结合件/夹具主动寻位专用装备应用效益分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 论文工作小结与展望 |
| 7.1 论文工作小结 |
| 7.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文及有关成果 |
| 致谢 |
| 附录一 |
| 学位论文修改说明 |
（5）关节臂式坐标测量机的误差分析与补偿研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 全文摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景与意义 |
| 1.2 关节臂式坐标测量机的国外研究与产品应用现状 |
| 1.2.1 关节臂式坐标测量机国外研究现状 |
| 1.2.2 关节臂式坐标测量机国外产品应用 |
| 1.3 关节臂式坐标测量机的国内研究与产品应用现状 |
| 1.4 本课题来源与主要技术要求 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 关节臂式坐标测量机的结构与误差源分析 |
| 2.1 关节臂式坐标测量机的机械结构 |
| 2.1.1 关节臂式坐标测量机的主体结构设计 |
| 2.1.2 关节臂式坐标测量机的重力平衡机构设计 |
| 2.1.2.1 内置式磁粉制动器重力平衡机构 |
| 2.1.2.2 气弹簧重力平衡系统 |
| 2.2 关节臂式坐标测量机的运动学模型 |
| 2.2.1 D-H方法建模原理 |
| 2.2.2 关节臂式坐标测量机的运动学建模 |
| 2.3 关节臂式坐标测量机的误差分析 |
| 2.3.1 关节臂式坐标测量机的误差来源分类 |
| 2.3.2 关节臂式坐标测量机的误差类型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 关节臂式坐标测量机的关节转角误差分析与补偿 |
| 3.1 关节臂式坐标测量机的关节转角误差分析 |
| 3.1.1 关节转角误差的测量机测量模型 |
| 3.1.2 关节转角误差对测量机测量精度的影响 |
| 3.1.3 各关节转角误差对测头坐标的影响程度分析 |
| 3.2 关节臂式坐标测量机的角度采集系统 |
| 3.3 圆光栅角度编码器安装误差 |
| 3.3.1 圆光栅角度编码器安装偏心误差分析 |
| 3.3.2 圆光栅角度编码器安装倾斜误差分析 |
| 3.4 角度传感器安装误差调整及补偿方法 |
| 3.4.1 角度传感器的偏心调整安装 |
| 3.4.2 角度传感器的标定补偿 |
| 3.4.3 角度传感器偏心参数辨识 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 关节臂式坐标测量机结构参数辨识及变形分析 |
| 4.1 关节臂式坐标测量机结构参数辨识 |
| 4.1.1 关节臂式坐标测量机结构参数误差分析 |
| 4.1.1.1 连杆长度误差的影响分析 |
| 4.1.1.2 关节长度误差的影响分析 |
| 4.1.1.3 关节扭转角误差的影响分析 |
| 4.1.1.4 关节转角零位误差影响分析 |
| 4.1.1.5 测头位置误差分析 |
| 4.1.1.6 结构参数综合分析 |
| 4.1.2 关节臂式坐标测量机的结构参数辨识 |
| 4.1.2.1 关节臂式坐标测量机结构参数辨识的目标函数 |
| 4.1.2.2 最优化搜索算法 |
| 4.2 关节臂式坐标测量机的结构形变分析 |
| 4.2.1 测量臂静力学分析 |
| 4.2.2 基座的静力学分析 |
| 4.2.3 薄弱零件的有限元分析 |
| 4.2.4 关节臂式坐标测量机结构形变误差模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 关节臂式坐标测量机的热变形误差分析与补偿 |
| 5.1 关节臂式坐标测量机的热变形误差分析 |
| 5.1.1 关节臂式坐标测量机接触热传导分析 |
| 5.1.2 关节臂式坐标测量机环境温度变化导致热变形误差分析 |
| 5.1.3 关节臂式坐标测量机温度热变形补偿方法 |
| 5.2 关节臂式坐标测量机温度采集系统 |
| 5.2.1 温度传感器选择 |
| 5.2.2 温度传感器布局 |
| 5.2.3 温度测量信号处理系统 |
| 5.2.3.1 温度测量信号转换和放大 |
| 5.2.3.2 温度测量信号的A/D转换和数据采集 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 关节臂式坐标测量机的实验研究 |
| 6.1 圆光栅角度编码器安装偏心误差补偿实验 |
| 6.1.1 基于三坐标测量机的角度测量实验 |
| 6.1.2 光电自准直仪角度测量实验 |
| 6.2 关节臂式坐标测量机结构参数辨识实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 附录 3 |
| 作者简历 |
（7）基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外接触式测量研究现状 |
| 1.2.2 国内外非接触式测量研究现状 |
| 1.2.3 机器视觉测量研究现状 |
| 1.3 本文研究内容与章节安排 |
| 2 螺纹钢丝头检测系统方案设计 |
| 2.1 螺纹钢丝头检测系统需求分析 |
| 2.1.1 螺纹钢丝头检测系统需求 |
| 2.1.2 机器视觉技术应用到螺纹钢丝头检测的优点 |
| 2.2 机器视觉测量系统方案 |
| 2.3 螺纹钢丝头检测系统硬件选型 |
| 2.3.1 工业相机选型 |
| 2.3.2 镜头选型 |
| 2.3.3 照明系统设计 |
| 2.4 螺纹钢丝头检测系统软件方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 螺纹钢丝头图像预处理 |
| 3.1 图像预处理 |
| 3.1.1 中值滤波图像降噪 |
| 3.1.2 基于Otsu的图像分割 |
| 3.2 图像边缘的像素提取 |
| 3.2.1 经典边缘检测算子 |
| 3.2.2 二阶微分算子 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 螺纹钢丝头轮廓角点提取算法 |
| 4.1 基于方差曲率角与灰度比例的角点定位 |
| 4.1.1 曲率角定义 |
| 4.1.2 基于方差曲率角的角点定位 |
| 4.1.3 灰度区域比例法排除伪角点 |
| 4.2 图像边缘的亚像素提取 |
| 4.2.1 亚像素边缘提取算法 |
| 4.2.2 基于Sigmoid拟合函数的亚像素角点提取 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 螺纹钢丝头参数计算方法 |
| 5.1 螺纹钢的基本参数 |
| 5.2 拟合方法 |
| 5.2.1 大径测量 |
| 5.2.2 中径测量 |
| 5.2.3 螺距测量 |
| 5.2.4 端面角度测量 |
| 5.2.5 螺纹钢丝头牙型角的测量 |
| 5.3 图像牙型线失真误差补偿 |
| 5.3.1 螺纹图像失真现象 |
| 5.3.2 螺纹牙型线失真数学模型 |
| 5.3.3 螺纹牙型线失真方程推导 |
| 5.3.4 实验分析 |
| 5.3.5 失真误差补偿 |
| 5.4 螺纹钢丝头图像采集系统人机交互界面 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 实验验证与误差分析 |
| 6.1 现场实验平台 |
| 6.2 螺纹钢丝头测量系统标定实验 |
| 6.2.1 相机内外参数计算 |
| 6.2.2 测量系统像素当量值计算 |
| 6.3 螺纹钢丝头参数计算 |
| 6.4 螺纹钢丝头参数测量结果分析 |
| 6.4.1 各参数均值测量误差 |
| 6.4.2 单次测量误差 |
| 6.4.3 环规的通规与止规验证实验 |
| 6.4.4 拉伊达准则分析 |
| 6.4.5 影响测量结果的其他因素 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）基于逆向工程的油套管特殊螺纹参数三坐标检测方法（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 油套管特殊螺纹结构特征分析 |
| 2.1 油套管特殊螺纹接头分析 |
| 2.1.1 螺纹部分 |
| 2.1.2 密封面 |
| 2.1.3 扭矩台肩 |
| 2.2 螺纹部分几何结构分析 |
| 2.3 螺纹部分几何参数分析 |
| 2.3.1 研究参数种类 |
| 2.3.2 研究参数定义 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺纹表面测点数据分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建立空间坐标系 |
| 3.2.1 空间坐标系建立方法 |
| 3.2.2 在油套管接头上建立空间坐标系 |
| 3.3 螺纹参数检测的测点数据 |
| 3.3.1 测点路线规划 |
| 3.3.2 测点数目设计 |
| 3.4 螺纹三维重建的测点数据 |
| 3.4.1 螺纹三维重建 |
| 3.4.2 测点路线规划 |
| 3.4.3 测点数目设计 |
| 3.5 测点数据整合和测点过程 |
| 3.5.1 测点数据整合 |
| 3.5.2 测点过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 油套管特殊螺纹参数检测方法研究 |
| 4.1 螺纹中径和螺距检测方法分析 |
| 4.1.1 检测原理 |
| 4.1.2 检测过程 |
| 4.1.3 螺纹中径 |
| 4.1.4 螺纹螺距 |
| 4.2 承载角和导向角检测方法分析 |
| 4.2.1 检测原理 |
| 4.2.2 导向角和承载角 |
| 4.3 螺纹大径、小径和牙型高度检测方法分析 |
| 4.3.1 检测原理 |
| 4.3.2 检测过程 |
| 4.3.3 螺纹大径 |
| 4.3.4 螺纹小径 |
| 4.3.5 牙型高度 |
| 4.4 锥度检测方法分析 |
| 4.4.1 检测原理 |
| 4.4.2 锥度 |
| 4.5 MATLAB计算机编程 |
| 4.5.1 交点计算过程编程 |
| 4.5.2 直线拟合计算过程编程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 油套管特殊螺纹参数三坐标检测试验 |
| 5.1 测点数据 |
| 5.2 螺纹中径和螺距检测试验 |
| 5.2.1 确定中径线与各个螺纹牙的交点 |
| 5.2.2 螺纹中径线拟合 |
| 5.2.3 螺纹中径检测试验 |
| 5.2.4 螺距检测试验 |
| 5.3 承载角检测试验 |
| 5.4 导向角检测试验 |
| 5.5 螺纹大径检测试验 |
| 5.6 螺纹小径检测试验 |
| 5.7 牙型高度检测试验 |
| 5.8 锥度检测试验 |
| 5.9 检测结果分析 |
| 5.10 本章小结 |
| 第六章 油套管特殊螺纹逆向工程三维建模 |
| 6.1 UG逆向建模介绍 |
| 6.2 UG逆向建模方法 |
| 6.2.1 建模思路 |
| 6.2.2 建模过程 |
| 6.3 螺纹表面测点数据 |
| 6.4 由测点数据构造螺纹牙表面直线 |
| 6.5 由螺纹牙表面直线数据拟合螺纹曲面 |
| 6.5.1 直线数据分块 |
| 6.5.2 拟合螺纹曲面 |
| 6.6 构造螺纹三维模型 |
| 6.6.1 曲面延伸 |
| 6.6.2 曲面相交 |
| 6.6.3 螺纹牙底面处理 |
| 6.6.4 曲面缝合 |
| 6.7 螺纹模型相关参数验证 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（9）基于线结构光的电池包箱体孔组位置测量系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 孔组位置检测技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 孔组位置度检测方法 |
| 1.2.2 基于视觉的孔组位置检测研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3 研究内容与目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 电池包箱体孔组位置测量系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 测量原理 |
| 2.3 系统机械结构设计 |
| 2.3.1 平台材质的选择 |
| 2.3.2 线扫3D相机支架的设计 |
| 2.3.3 夹紧电池包箱体制具的设计 |
| 2.4 光学成像系统设计及硬件选型 |
| 2.4.1 光学成像系统设计 |
| 2.4.2 线阵相机扫描成像系统硬件选型 |
| 2.5 电气控制设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 线结构光视觉测量系统标定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 光条中心点提取 |
| 3.2.1 光条灰度分布模型 |
| 3.2.2 光条中心点提取算法 |
| 3.2.3 光条中心点提取实验 |
| 3.3 测量系统的标定方法 |
| 3.3.1 测量系统坐标系的构建 |
| 3.3.2 相机成像模型 |
| 3.3.3 测量系统手眼标定 |
| 3.4 结构光平面标定 |
| 3.4.1 结构光平面标定算法 |
| 3.4.2 锯齿靶标的设计和改进 |
| 3.4.3 基于锯齿形靶标的标定方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 孔组位置度测量模型的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 孔组图像边缘提取 |
| 4.2.1 图像预处理、分割与形态学 |
| 4.2.2 边缘提取 |
| 4.3 椭圆拟合算法 |
| 4.3.1 椭圆拟合算法 |
| 4.3.2 基于代数距离最小原则的椭圆拟合算法 |
| 4.3.3 椭圆初步拟合 |
| 4.4 特征精确提取 |
| 4.4.1 倒角孔成像特点 |
| 4.4.2 数据点的质量评价 |
| 4.4.3 基于点对称距离的椭圆模型拟合 |
| 4.4.4 特征精确提取对比实验 |
| 4.5 孔组位置度测量模型 |
| 4.5.1 投影畸变矫正 |
| 4.5.2 测量系统的柔性定位 |
| 4.5.3 孔组位置度测量模型 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统现场测量实验与误差分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 重复性测量实验 |
| 5.3.1 基于点对称距离的椭圆模型拟合提取中心实验 |
| 5.3.2 投影矫正和柔性定位对重复性精度的影响 |
| 5.3.3 孔组重复性测量实验 |
| 5.4 与三坐标机对比实验 |
| 5.5 误差分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（10）端面弧齿联轴节设计加工技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 结构设计方法的研究 |
| 1.2.2 定位原理的研究 |
| 1.2.3 加工与检测技术的研究 |
| 1.2.4 齿形误差修正技术的研究 |
| 1.2.5 数字化闭环制造技术的研究 |
| 1.3 目前研究存在的问题 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2. 齿坯设计参数及机床加工参数的计算 |
| 2.1 齿坯设计参数的计算 |
| 2.1.1 外径D和齿面宽b的确定 |
| 2.1.2 端面模数m_(et)和齿数N的确定 |
| 2.1.3 压力角α_0的确定 |
| 2.1.4 轮齿齿部的几何参数 |
| 2.1.5 人字形齿底高h_r以及偏角β的确定 |
| 2.1.6 强度校核 |
| 2.2 机床加工参数的计算 |
| 2.2.1 端面弧齿联轴节的加工原理 |
| 2.2.2 刀具参数的计算 |
| 2.2.3 机床调整参数的确定 |
| 2.3 计算实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 理论齿面数学建模及齿面接触分析 |
| 3.1 理论齿面数学建模 |
| 3.2 齿面离散点坐标参数计算 |
| 3.3 齿面接触分析(TCA) |
| 3.4 本章小结 |
| 4 齿形误差修正及数字化闭环制造流程 |
| 4.1 齿形误差修正原理 |
| 4.2 齿形误差修正算法 |
| 4.3 齿形误差修正实例 |
| 4.4 数字化闭环制造系统构建及实现过程 |
| 4.4.1 系统的主要功能 |
| 4.4.2 系统的构建及实现过程 |
| 4.4.3 系统的优点 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 磨齿加工实验 |
| 5.1 端面弧齿联轴节的磨齿加工 |
| 5.2 齿形误差检测及齿形误差修正 |
| 5.3 着色检验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文主要的创新点 |
| 6.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
四、新型柔性专用量规—LEITECH（论文参考文献）
- [1]飞机数字量装配协调技术研究[D]. 郭飞燕. 西北工业大学, 2015(04)
- [2]回转体零件尺寸、形位误差及螺纹测量系统研究[D]. 张红岩. 天津大学, 2014(08)
- [3]飞机机身数字化对接装配中的翼身交点加工关键技术研究[D]. 刘楚辉. 浙江大学, 2011(07)
- [4]高速纺纱锭子弹性管组件的精密加工工艺及专用装备研制[D]. 刘向东. 东华大学, 2011(08)
- [5]关节臂式坐标测量机的误差分析与补偿研究[D]. 林铿. 浙江大学, 2010(04)
- [6]新型柔性专用量规—LEITECH[J]. 甘陵曼. 机械工人.冷加工, 2002(01)
- [7]基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统研究[D]. 杨钧宇. 西安科技大学, 2020(01)
- [8]基于逆向工程的油套管特殊螺纹参数三坐标检测方法[D]. 王洋洋. 西安石油大学, 2020(11)
- [9]基于线结构光的电池包箱体孔组位置测量系统研究[D]. 孙浩楠. 苏州大学, 2020(02)
- [10]端面弧齿联轴节设计加工技术的研究[D]. 肖志雄. 中南林业科技大学, 2020(02)