一、裂纹类缺陷自身高度的超声波测量（论文文献综述）
申川川[1]（2021）在《纤维增强复合板缺陷响应特征及其在光-力学检测中的应用》文中研究表明纤维增强树脂基复合材料已广泛应用于航空航天、轨道交通、能源等领域。在制造及服役过程中,由于环境温湿度、纤维预应力、固化温度等因素影响,会使得复合材料内部产生纤维褶皱、界面弱粘结、分层等随机缺陷,这些随机缺陷会降低复合材料结构强度以及承载能力,因此开展复合材料缺陷检测以及评价是其制造和服役环节的重要内容。光学非接触检测技术是一种涉及材料学、力学、光学等多领域、多学科的交叉技术,目前在应用该技术时存在缺乏理论指导、过度依赖经验、难以解释特殊检测结果等问题。如何设计有效的检测方案使得不同类型缺陷可以通过可靠的光学测量方法检测出来,就需要从力学角度出发预测含缺陷结构的力学行为。本文开展了纤维增强复合材料板褶皱及弱粘结缺陷响应特征及其在光-力学检测中的应用研究,主要研究内容和结论如下:（1）分别基于两步均匀化技术和渐近均匀化方法建立了纤维褶皱及弱粘结缺陷细观力学模型,进而通过开发有限元计算程序实现了两类缺陷力学模型的有限元算法植入。研究表明:褶皱缺陷会造成纤维方向等效弹性模量减小,并使得铺层厚度方向的等效弹性模量增加;弱粘结缺陷会弱化所有方向的材料刚度系数,且随着界面结合强度的降低,Ex降低幅度有限,而Ez会降低至0。（2）建立了考虑缺陷严重程度不均匀性及其空间随机分布的复合材料结构力学响应测试方法,预测了含随机褶皱或弱粘结缺陷纤维增强复合板的力学响应行为,缺陷在不同加载方式下的特征响应为开展复合材料缺陷光-力学检测提供了理论指导,包括加载方式、载荷大小、测量方式以及测量值的预估计等。由于计及了不均匀缺陷的随机分布,程序多次运行后可在缺陷参数和构件响应之间建立量化关系,为考虑缺陷分散性的复合材料结构设计提供理论基础。（3）基于缺陷的特征响应建立了复合板褶皱及脱粘缺陷光-力学检测方案,提出了基于数字光栅投影测量技术获取离面位移的三维点云重构算法。研究表明:在微小拉伸载荷下,数字光栅投影测量技术能够很好地捕捉褶皱或脱粘缺陷引起的层合板离面位移突变现象,并可依据位移场的分布情况判断缺陷的不均匀分布以及严重程度。由于采用三维点云重构算法来处理点云数据,该方法可减小物体表面质量及刚体位移对测量结果的影响,具有全场检测、测量信息丰富、测量精度较高等优点。
张磊[2]（2020）在《方钢低频长距离超声导波检测盲区关键技术研究》文中进行了进一步梳理在长距离超声导波无损检测中,通常采用回波法进行缺陷检测,但当缺陷靠近远端时往往会出现在常规监测时域区间内缺陷回波丢失的问题,即远场盲区问题,而该区域往往是缺陷高发区。本文以长杆方钢为例,对超声导波检测中的远场盲区问题进行研究。主要工作和创新性成果如下:1.为提高仿真效率,采用二维等效模型进行方钢超声导波模型的简化,通过仿真和实验对比的方法,验证了该等效模型的有效性。在实验验证方法研究中,为减小实验中耦合剂引起的信号衰减,提出并研制了锂基油脂作为实验用超声耦合剂,有效改善了超声信号在探头与试件接触处的透射性能;从理论上合理解释了实验中的特定非期望波产生的原因（即入射波小角度偏差）,分析了非期望波对入射总能量的分配的影响;2.对基于双探头反射法的长距离超声导波盲区现象及接收信号特点进行了理论分析和推导。基于理论分析,推导出超声导波盲区的量化范围;总结出缺陷反射波形的五种常见模态转换形式,分析了超声导波盲区缺陷波形的叠加规律:3.提出基于第Ⅰ、Ⅱ监测时域区间差值包络相关运算的盲区缺陷定位算法。通过将接收信号中第Ⅰ、Ⅱ监测时域区间波形与仿真波形包络进行相关运算,判断缺陷位置,并通过实验验证了其有效性;4.提出基于时频转换方法的缺陷形状识别算法。以经典的方形、三角形和圆形形状的缺陷为例,先对接收波形采用时频转换PWVD算法得到第Ⅰ、Ⅱ监测时域区间的时频图,再采用卷积神经网络算法进行损伤分类识别。论文采用仿真方法建立了1200张三种形状的中间伤和边界伤样本库,测试结果表明,中间缺陷和边界缺陷分类的识别准确度分别为0.89和0.85。综上所述,本文从方钢二维等效模型、超声导波盲区相关理论和缺陷检测算法等方面进行了研究,相关研究结果为超声导波盲区检测理论和方法提供一定的参考。
翟昕玥[3]（2020）在《管道超声波检测数据处理与缺陷识别方法研究》文中研究指明管道是我国输送水,原油,天然气等重要能源的有效运输设备,被应用在石油,化工,军工,制药等各种场合,随着我国管道建设的迅速发展,一些管道泄漏,爆炸事故随之而来,对人民的健康,社会安全,环境造成了严重的破坏,防止管道事故的发生成为了令人十分关注的重要工程问题。长时间的腐蚀,机械损伤,外力损伤使管道存在缺陷是导致管道泄漏,爆炸事故发生的主要原因,管道是否存在缺陷是决定其能否安全运行的决定性因素,因此,为了保证管道的安全运行,对管道进行有效的检测来判断管道是否存在缺陷十分重要。本文对超声波检测理论,超声波传感器阵列结构,超声检测数据采集存储系统,噪声信号处理以及缺陷识别方法等相关问题进行研究。管道中往往存在多种缺陷,如腐蚀类缺陷,裂纹等,针对多种缺陷,以往采用传感器单一入射方式,即垂直入射方式进行检测,这种检测方式往往会漏检,尤其对裂纹类缺陷不敏感,为了提高缺陷检出率,采用超声波传感器垂直入射,倾斜入射方式相组合结构,对多种缺陷进行检测,并针对传感器倾斜入射最佳角度的问题,结合数学建模方法与MATLAB仿真对传感器倾斜入射的最佳角度进行研究,得出传感器最佳入射角范围,研究了超声传感器探头阵列结构。使用超声波检测装置对实验管道进行检测,利用上位机超声内检测数据采集存储系统对超声数据进行采集,存储,由于现场环境复杂性,采集的信号存在噪声,通过小波阈值滤波法对超声内检测数据采集存储系统采集的超声信号进行预处理,得到可靠数据,在LabVIEW开发环境中开发了管道超声波检测系统,能够对缺陷超声数据进行波形显示,厚度值输出。通过对不同腐蚀缺陷信号波形特性进行分析,采用时域特征参数提取的方法,在时域选取能够反映缺陷特征的特征参数,结合厚度值与时域特征参数对管道腐蚀缺陷进行识别。结果表明:采用超声传感器多种入射方式相组合方式,可以提高缺陷检出率。使用超声检测装置对管道进行检测来得到管道信息,在上位机通过对比分析不同缺陷信号厚度值,时域特征参数,能够实现对管道内壁腐蚀,外壁腐蚀缺陷的检测,识别。
潘云龙[4]（2020）在《桥梁碳素钢锚箱主焊缝的相控阵检测》文中研究说明在桥梁钢结构中,桥身的自重、桥面载荷、桥面承受的其它外荷载通过钢锚箱结构传递到索塔上[1],这种结构方式能够充分发挥钢材抗拉优良性能。但是钢锚箱本身的几何结构和传力途径较为复杂,局部位置的应力较为集中,特别是锚箱的主焊缝,一旦出现质量问题后果非常严重。对于锚箱焊缝的传统的检测方式是利用A型脉冲超声波多角度、多检测面检测。该检测手段对焊缝内部的缺陷定位、定量及缺陷的检出都较为准确,但是依然存在探头移动区域不足、对部分缺陷判定困难,波形显示不直观等问题,导致在现场检测作业中漏检或误判的现象时有发生。针对锚箱焊缝检测的现实状况,本文将相控阵检测技术引入桥梁钢结构锚箱焊缝的质量控制中:进行了相控阵技术基础原理的分析、锚箱焊缝结构特点的模拟仿真分析、典型缺陷试板的多种检测手段平行检验、工厂产品的现场检测等手段:（1）在相控阵技术的理论基础上,针对锚箱主焊缝的常规板厚、几何结构和焊缝特点进行了仿真模拟和比对试块实测分析,总结了相控阵技术在检测锚箱焊缝过程中合理的工艺参数。测量了多种检测工艺参数下,焊缝中不同位置人工缺陷定位和定量的偏差,对现场检测过程中出现的测量值偏差有了较直观的依据和认识。（2）将桥梁钢结构焊缝中常见的缺陷,通过将工业X射线检测、A超检测与相控阵检测平行检测,验证了相控阵技术在检测这类缺陷中的优势和特点,同时分析和总结了各类相控阵缺陷图谱,为相控阵现场检测过程中对于缺陷的定性有了较好技术积累。研究结果表明:相控阵检测技术能够有效的运用在桥梁钢锚箱焊缝的检测中,对于A型超声波而言有着良好的弥补优势,具有重要的工程价值。
王亚军[5]（2020）在《基于超声相控阵技术的铝合金压铸件缺陷检测研究》文中指出压力铸造是金属加工技术中一种主要的方法,该方法所生产出来的压铸件被广泛地运用于各个领域。铝合金压铸件凭借其耐腐蚀性好、重量轻等优点已成为全球第二大金属使用量材料,然而铝合金压铸件在生产或者使用的过程中会产生缺陷,缺陷的产生不仅会造成财产损失还会造成严重的人身安全隐患。因此,对铝合金压铸件进行缺陷检测研究显得更加的迫在眉睫。本文首先对铝合金压铸件缺陷的类型及其特征进行了详细介绍,提出了几种检测方法,最终确定利用超声相控阵方法进行检测。超声相控阵探头检测的一个显着优点是使用一个探头就可以产生声束的偏转以及聚焦,从而对工件不同角度和深度位置进行缺陷检测。因此,选择超声相控阵探头实现对铝合金压铸件的缺陷检测,并研究了其发射接收的原理,对超声波在铝合金压铸件中偏转与聚焦的延时法则进行了设计计算。为了提高检测效果,对换能器探头的排列方式以及其基本结构进行了研究,最终选择了一维线性相控阵探头作为检测探头。对所选择的换能器的指向性进行了分析,得出了换能器探头选择的三个标准。应当将声束的主瓣宽度尽可能的减少,对于栅瓣的存在应当消除,旁瓣的幅值应当尽量降低。使用MATLAB软件对不同参数的换能器探头进行仿真研究,在满足探头设计标准的前提下,确定出探头的各个参数。对经不同窗函数调制的正弦激励信号以及负方波激励信号进行了研究。通过仿真其不同波形波数在铝合金压铸件中的传播,对超声回波信号从能量值以及品质因数两个参数值进行分析,确定负方波激励信号作为铝合金压铸件的检测激励信号。根据聚焦声束特性以及超声波在水与铝合金压铸件中传播时的理论近场长度,确定检测时的换能器孔径。通过模拟相控阵探头在水和铝合金压铸件中的传播路径,确定了水与铝合金压铸件液固界面延时法则的设计方法。搭建铝合金压铸件缺陷检测实验平台,对含有不同尺寸以及不同缺陷类型的压铸件进行了检测。介绍了制备的不同种类缺陷的铝合金压铸件结构尺寸,根据不同的结构尺寸,确定了扫查步距、水距以及聚焦深度等检测参数。对制备的不同缺陷类型的压铸件试样进行了检测,使用小波分析对获得的实验数据进行了分析,得到不同种类缺陷的能量特征向量,为实际铝合金压铸件超声检测过程中缺陷类型的识别奠定了基础。
毛伟[6]（2020）在《无损检测相控阵新技术在焊接钢桥检测中的应用研究》文中研究指明近年来我国交通行业高速发展,随着我国的桥梁技术水平的提升。钢结构桥梁被广泛的用于城市立交和跨线桥梁。相应的设计、制造、施工、检测、养护技术,专业化队伍和技术装备等问题也随之而来,我们更加地注重桥梁的安全问题,对钢桥做到做到可达、可检、可修、可换,能够进一步降低桥梁运营养护费用。而这一切的前提是能够准确、快速的发现桥梁病害。这就要求在桥梁检测技术上有所发展。本文正是响应这一需求,进行了以下研究:1.对国内外无损检测技术理论进行了全面、系统的介绍,结合新建、在役钢结构桥梁的检测对各种检测技术进行评述;对相控阵检测技术的应用进行研究;2.通过研究钢结构桥梁不同部位的焊接形式,并针对不同结构部位不同焊接形式易出现的焊接缺陷进行及缺陷危害性进行分析。并针对各种缺陷的相控阵检测声像图进行理论阐述;3.以典型钢结构桥梁焊接接头（典型材料、厚度、焊接方式）制作人工缺陷试板,采用不同无损检测技术进行试验室验证,确定相控阵检测技术的可行性;4.结合某钢箱梁桥检测的工程实例,梳理所有焊接接头形式并在室内验证试验的基础上制定检测方案,分组对同位置焊缝进行现场检测,验证相控阵检测技术的准确性及高效性;本文对钢结构桥梁进行了科学合理的检测,可应用于在建的新桥和在役的老桥,可在钢结构桥梁的施工过程质量控制、交（竣）工检测、养护检测中提供准确可靠的基础数据,为评价工程质量、维护管养决策提供信息支持。
唐浩伟[7]（2020）在《超声TOFD焊缝缺陷检测成像技术研究》文中进行了进一步梳理在我国当前国民经济建设中,重大安全事故严重影响和制约了国民经济的健康发展,来源于运行部件的材料缺陷是不可忽视的重要因素。对材料尖锐缺陷灵敏、检测精度高的无损检测技术之一是超声衍射时差法（TOFD,Time Of Flight Diffraction）,该技术在交通运输领域,在航天舰船、石油化工都有广泛的应用,但是受自身成像特性、检测系统和材料声学特性的影响,利用超声TOFD对缺陷进行检测时,其分辨率相对较低,且存在大量噪声,缺陷特征信息不易于获取,因此研究如何检测图像分辨率水平和降低噪声的方法,是超声TOFD检测中最关键的问题。本文首先介绍了超声TOFD检测成像理论,建立了模拟超声TOFD成像的理论模型,通过模拟超声TOFD检测成像过程,研究其成像规律和特点,以此寻找提高超声TOFD成像分辨率水平的方法,同时,分析产生图像噪声的因素和来源,研究降低噪声的方法,最后通过研究建立超声TOFD成像处理实验系统。分析了产生TOFD检测图像杂波的因素,建立了接近TOFD检测图像噪声特征的噪声模型,并进行了仿真实验,检测图像杂波的特征、通过比较各种滤波的实验效果,确定采用低通滤波器更为适用,实验结果表明:采用低通滤波器对杂波抑制效果较为明显。根据小波变换的基本理论,分析比较了几种主要小波去噪方法的特点,基于软阈值和硬阈值函数提出了高次渐进平缓置零的阈值函数,同时,在通用阈值的基础上提出了随小波分解层数变化的自适应阈值选取方式。实验结果表明:通过改进的小波降噪方法处理超声TOFD检测图像,使图像信噪比从传统方法处理的19.11d B,提高到了31.84d B,效果十分显着。根据超声TOFD检测原理,设计完成了焊缝超声TOFD检测实验系统,通过两步对TOFD检测图像进行处理:先对检测图像进行多幅图像叠加平均处理,再进行改进小波方法降噪处理,实验结果说明:混合处理方法能极大降低图像噪声,有效改善检测图像分辨率水平。
唐忠彬[8]（2020）在《基于高频超声技术的激光增材制造试件近表面缺陷检测》文中研究说明金属增材制造技术具有材料利用率高和异形件成型能力强等特点,越来越受到世界各国的重视。由于金属增材制造热过程十分复杂,材料的熔化和凝固是都在极短的时间内完成的,因此制件中容易产生气孔、裂纹等缺陷。缺陷的存在会极大影响零件的使用性能,对增材制造过程进行在线检测,能够及时发现缺陷以便采取相应应对措施,具有重要的应用价值。激光超声是一种非接触、高精度、无损伤的新型超声检测技术,特别适用于增材制造的在线检测。本文以激光增材制造试件的缺陷检测为研究对象,系统研究了激光器参数、检测角度、扫描步长以及检测距离对激光超声缺陷检测的影响。在此基础上,采用优化的工艺,利用激光超声表面波技术实现增材制造件表面和近表面缺陷的定量表征。研究结果表明:检测角度对PBF试样缺陷检测无明显影响,但由于激光打印层内道与道之间搭接层会使超声传播产生和反射和散射,对DED试样进行缺陷检测时,检测角度应平行于打印方向。随着扫描步长的减小,缺陷检测精度逐渐提高,采用0.1mm的扫描步长可以检测到PBF和DED试样中0.2mm的缺陷;采用0.05mm的扫描步长可以检测到PBF试样中0.1mm的缺陷。随着检测距离的增加,检测精度总体呈现下降的趋势,采用1mm的检测距离,可以分别检测到PBF样和DED试样中0.2mm和0.3mm的缺陷。在系统分析了激光超声检测工艺对缺陷检测影响的基础上,本文采用激光超声B扫描和C扫描图对不同裂纹缺陷宽度进行定位和定量表征,定位最大误差为2%,宽度测量最大误差为7%。对不同超声信号特征信息进行分析,实现了最小0.1mm深度的表面缺陷定量表征。研究发现表面波与亚表面不同深度缺陷相互作用是一种先增强后减弱的振荡过程。对于PBF试样,通过扫描图像实现了0.2mm深度以内的亚表面缺陷尺寸定量检测,和1mm深度内所有缺陷的定性检测。对于DED试样,借助动态截图可以识别0.5mm深度以内的缺陷。结合小波分析,实现PBF试样0.5mm深度以内的亚表面缺陷深度的定量表征。
闫华东[9]（2020）在《工程铸钢材料的细观缺陷损伤演化分析与模拟》文中指出铸钢件因其设计合理性与实用性得到了工程界越来越多的关注。与热轧钢构件相比,铸钢件的浇注过程容易卷入气体、杂质等,并且缺少轧机轧制过程,导致铸钢中的缺陷数量远多于热轧钢中的缺陷数量。缺陷的存在破坏了材料的连续性,减小了构件受力时的有效截面面积,造成局部构件及整体结构力学性能下降。由于铸钢件总是带缺陷工作的,该问题制约了铸钢材料、构件和结构的进一步发展应用。只有充分认识缺陷对铸钢件和结构系统力学性能的影响,才能在设计与应用中充分体现铸钢件的优势。铸钢件中的宏观缺陷易于观测和发现,相关研究较多,在工程中已引起了相当的重视,制定了相应的检测、修补方法和措施。因此,本文重点研究了铸钢材料中的微细观缺陷,实际为等效直径大于62.23μm的细观孔洞。论文首先对铸钢材料的化学成分、微观结构、宏观力学性能进行研究;然后基于X射线断层扫描方法,对铸钢材料中细观缺陷的特征（数量、大小、形态和分布规律）进行统计分析,并按照细观缺陷的真实形态建立三维有限元模型,探讨细观缺陷特征对材料力学性能的影响;其次从缺陷形核、长大和聚合3个阶段研究了材料的变形与破坏机制;最后对GTN细观损伤模型进行改进并利用该模型实现了铸钢件承载能力的验算。主要研究内容及成果如下:1.铸钢材料化学成分、微观结构及宏观力学性能的研究。为了更全面、准确地掌握铸钢材料的特性,对工程常用铸钢材料G20Mn5N的化学成分、微观结构和宏观力学性能进行了试验研究,并与普通热轧钢Q345、高强热轧钢Q460进行了详细地对比分析。利用直读光谱仪对3种钢材的化学成分进行分析;利用光学显微镜对3种钢材的组织结构进行观察;利用扫描电子显微镜对3种钢材的拉伸断口进行分析;最后利用三维数字图像相关（DIC）方法对G20Mn5N铸钢试样的单调拉伸试验过程进行监测,求得该材料的各项宏观力学性能参数,并与已发表文献中Q345热轧钢和Q460热轧钢的宏观力学性能进行比较分析。结果表明,铸钢材料与热轧钢材料中含量相差最大的元素为镍元素,由于G20Mn5N铸钢中镍元素的含量比Q345热轧钢和Q460热轧钢中的镍元素含量高,所以铸钢的组织更均匀更细小,该微观结构特征又进一步影响了铸钢的宏观力学性能,主要表现为铸钢具有更好的韧性。2.铸钢材料中细观缺陷的数量、大小、形态及分布规律的研究。基于三维X射线断层扫描技术对工程中常用的G20Mn5N铸钢、Q345热轧钢和Q460热轧钢3种钢材中的细观缺陷进行观察,对比分析了铸钢与热轧钢材料中细观缺陷在数量、大小及形态方面的异同点。然后按照缺陷特征对铸钢材料中的细观缺陷进行分类,并对细观缺陷的分布规律进行统计。分析结果表明,铸钢材料中细观缺陷的数量约为热轧钢材料中细观缺陷数量的5倍,并且铸钢材料中细观缺陷的体积更大、形态更不规则;铸钢材料中的细观缺陷可以分为气孔、气缩孔和缩孔3类;缺陷的等效直径大小遵从三参数对数正态分布;材料中各类缺陷的分布是否均匀与其数量没有直接关系,而是由缺陷的形成原因所决定,缺陷之间的聚合倾向受缺陷数量的影响较大,数量越多发生聚合的概率越大。3.铸钢材料中细观缺陷特征对其力学性能的影响研究。基于G20Mn5N铸钢的三维X射线断层扫描数据,构建了与铸钢材料中细观缺陷大小相同、形态一致的三维实体模型,然后考虑细观缺陷的尺寸大小、形态特征等,建立了施加周期性边界条件的代表性体积单元（RVE）模型,以研究细观缺陷特征与材料宏观力学性能之间的关系。研究结果表明,不能将具有复杂形态的细观缺陷简化或理想化等效为球体,等效后的缺陷完全光滑,会造成较大的分析误差;细观缺陷的体积、形态对应力集中、材料弹性模量均有影响,缺陷体积越大、缺陷形态越不规则,缺陷引起的应力集中越严重、对材料弹性模量的折减就越大;临界应变值是缺陷增长速率由慢变快的分界点,初始缺陷体积分数越大,对应的临界应变则越小,但是缺陷形态对缺陷增长过程中临界应变的影响不显着。4.载荷作用下铸钢材料中细观缺陷演化过程的研究。基于中断的非原位X射线断层扫描试验,分别从缺陷形核、长大和聚合3个阶段揭示了材料的变形与破坏机制。由于材料微细观结构上的不均匀性,随着基体应变的不断累积,新的缺陷不断产生,在新缺陷产生的同时,伴随着缺陷体积的增长,当缺陷的大小、数量演化到一定程度后便会相互聚合形成裂纹。结果表明,材料内部缺陷的形核、生长和聚合行为是相辅相成的,并非完全独立的,对缺陷的某个演化阶段进行分析时不应该独立于其它阶段而单独分析;中心裂纹在轴向拉伸载荷的作用下沿垂直于载荷的方向进行扩展,由于受最大切应力和最小颈缩横截面影响,裂纹实际是沿2个45°方向的平面交替扩展。5.铸钢材料细观损伤本构模型研究及铸钢件承载能力校核。将Ramberg-Osgood弹塑性硬化准则、Thomason塑性极限载荷模型与GTN细观损伤模型进行耦合,耦合后的细观损伤模型有效解决了材料硬化与缺陷聚合问题;进一步研究了细观损伤模型参数的标定方法,将X射线断层扫描试验与反演法相结合确定了细观损伤模型的最优参数组合值,该方法克服了单一标定方法的局限性。最后基于不考虑损伤的本构模型和考虑了损伤的本构模型分别对铸钢件的承载力进行校核验算,结果表明,是否考虑损伤对铸钢件正常使用极限状态的校核结果影响不大,但是对铸钢件的极限承载力校核结果有较大影响。
孙慧广[10]（2020）在《航空发动机轴承套圈水浸超声检测技术研究》文中进行了进一步梳理轴承套圈是航空发动机轴承上的重要部件,随着外场套圈剥落故障的频繁发生,更多因原材料、锻造内部缺陷导致的故障问题暴露出来,内部缺陷的存在造成轴承的早期失效,因此,针对轴承套圈内部缺陷问题开展适用的检测技术研究是一项重要任务。相对于其他产品,轴承套圈的材料及加工特点与其他产品不同,同时因其工况条件苛刻,因此对缺陷控制量级更小,约为0.22mm直径平底孔当量。因此如何针对航空轴承套圈存在的缺陷、检测的潜在影响因素进行考虑,同时针对航空轴承套圈如何进一步分析超声检测能力、保证可检性、结果准确性和检测重复性是首要任务,并能最终实现检测应用,以上研究工作对于航空轴承套圈缺陷的有效检测及准确评价有着重要意义。本文研究了轴承套圈内部缺陷的成因、类型、特点,分析了缺陷在轴承材料中的存在形式。从超声机理、特点、设备、检测技术方面及实验方面开展研究,分析了各因素环节的影响,研究了以高频聚焦探头、水浸法、纵波垂直入射为主的技术,获得了检测参数控制,波形分析方面的应用方法,适用于航空轴承套圈检测。首先,论文分析了轴承套圈的缺陷成因及特点,阐述了水浸超声检测的理论特点,通过分析给出了检测所采用的技术方法,并给出了具体方法的使用建议。其次,对轴承套圈检测的过程进行设计,提出采用实物套圈制作人工伤缺陷的想法,在平面试块基础上采用曲面实物表面以及代表缺陷特征的人工伤代表缺陷,并通过各环境控制,形成一种可保证检测准确性、可重复性的实验方法,作为检测或实验的标准准则。在次,对实物样件的典型缺陷代表进行规律测试,分析其影响因素及检测规律,对各类缺陷特征进行确定,形成分析方法和判定准则。最后,通过加工过程及使用中的套圈实物进行验证,采用研究中形成的检测控制方法,对带状碳化物、蝶形组织等使用中的故障缺陷有效区分识别,形成了超声波形的分析规律。实验结果表明,形成的高频聚焦水浸超声检测方法可以有效对航空轴承套圈进行检测。
二、裂纹类缺陷自身高度的超声波测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、裂纹类缺陷自身高度的超声波测量（论文提纲范文）
（1）纤维增强复合板缺陷响应特征及其在光-力学检测中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复合材料性能分散性 |
| 1.2.1 组分性能 |
| 1.2.2 细观结构 |
| 1.2.3 宏观性能 |
| 1.3 纤维增强复合材料缺陷 |
| 1.3.1 纤维波纹 |
| 1.3.2 弱粘结及脱粘 |
| 1.3.3 孔隙 |
| 1.3.4 其他缺陷 |
| 1.4 褶皱及弱粘结缺陷检测研究进展 |
| 1.4.1 X射线检测 |
| 1.4.2 超声检测 |
| 1.4.3 红外热成像检测 |
| 1.4.4 光学检测 |
| 1.5 考虑褶皱及弱粘结缺陷的复合材料等效性能 |
| 1.5.1 纤维褶皱 |
| 1.5.2 弱粘结及脱粘 |
| 1.6 目前研究存在的问题 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 主要内容 |
| 1.7.3 技术路线图 |
| 2 褶皱及弱粘结缺陷细观力学模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 褶皱缺陷细观力学模型 |
| 2.2.1 几何描述 |
| 2.2.2 细观力学建模 |
| 2.3 弱粘结缺陷细观力学模型 |
| 2.3.1 问题描述 |
| 2.3.2 渐近均匀化方法 |
| 2.3.3 界面模型 |
| 2.4 力学模型算例分析 |
| 2.4.1 褶皱算例 |
| 2.4.2 弱粘结算例 |
| 2.5 缺陷模型有限元植入方法 |
| 2.5.1 有限元程序开发 |
| 2.5.2 缺陷模型有限元植入 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 含缺陷纤维增强复合板力学响应数值预测研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 单一褶皱缺陷复合板力学响应 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 模型验证 |
| 3.2.3 响应特征 |
| 3.3 单一弱粘结缺陷复合板力学响应 |
| 3.3.1 仿真结果分析 |
| 3.3.2 界面粘结强度影响 |
| 3.4 随机缺陷的有限元植入方法 |
| 3.4.1 缺陷概率分布模型 |
| 3.4.2 随机褶皱有限元植入 |
| 3.4.3 随机弱粘结有限元植入 |
| 3.5 计及褶皱随机分布的层合板响应特征 |
| 3.5.1 数值模型 |
| 3.5.2 位移尺度 |
| 3.5.3 位移场分布 |
| 3.5.4 波纹比标准差影响 |
| 3.6 计及弱粘结随机分布的层合板响应特征 |
| 3.6.1 位移场分布 |
| 3.6.2 弱粘结分散性影响 |
| 3.7 缺陷特征响应与统计结果 |
| 3.7.1 特征响应 |
| 3.7.2 统计结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 缺陷特征响应在纤维增强复合板光-力学检测中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 缺陷光-力学检测方案 |
| 4.2.1 检测方案 |
| 4.2.2 实施方式 |
| 4.3 三维点云重构算法 |
| 4.3.1 点云坐标获取 |
| 4.3.2 离面位移提取 |
| 4.4 缺陷试样制备 |
| 4.4.1 层合板制备 |
| 4.4.2 引入褶皱 |
| 4.4.3 引入脱粘 |
| 4.4.4 缺陷参数 |
| 4.5 试验装置 |
| 4.5.1 试验过程 |
| 4.5.2 误差来源 |
| 4.6 检测结果分析 |
| 4.6.1 褶皱试样 |
| 4.6.2 脱粘试样 |
| 4.7 数字图像相关测量试验 |
| 4.7.1 误差来源 |
| 4.7.2 试验装置 |
| 4.7.3 检测结果 |
| 4.8 检测方案讨论 |
| 4.8.1 有限元验证 |
| 4.8.2 检测方法比较 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研成果及奖励 |
| 发表(录用)论文 |
| 团体标准 |
| 参与科研项目 |
| 奖励与荣誉 |
（2）方钢低频长距离超声导波检测盲区关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 超声导波理论和检测技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 超声导波检测理论方面的研究现状 |
| 1.2.2 超声导波结构缺陷检测方法的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及结构安排 |
| 2 超声导波检测的基本理论 |
| 2.1 超声导波的基本理论 |
| 2.1.1 超声导波定义 |
| 2.1.2 超声导波频散特性 |
| 2.1.3 超声导波折射反射特性 |
| 2.1.4 超声导波衰减特性 |
| 2.2 超声导波传播等效理论 |
| 2.2.1 杆中超声导波传播模型 |
| 2.2.2 板中超声导波传播模型 |
| 2.3 超声导波检测信号后处理理论 |
| 2.3.1 时域分析方法 |
| 2.3.2 频域分析方法 |
| 2.3.3 时频分析方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 方钢超声导波二维等效模型及实验方法研究 |
| 3.1 低频长距离超声导波二维等效模型建立 |
| 3.1.1 杆梁结构中低频长距离超声导波的等效理论 |
| 3.1.2 方钢超声导波二维等效传播理论模型 |
| 3.1.3 方钢超声导波二维等效模型有限元仿真 |
| 3.2 方钢超声导波检测的实验研究 |
| 3.2.1 方钢双探头超声导波检测实验平台搭建 |
| 3.2.2 方钢超声导波平台系统设置分析 |
| 3.2.3 超声耦合剂的相关研究 |
| 3.3 方钢超声导波等效模型有效性验证 |
| 3.3.1 超声导波仿真的时域和幅值偏差分析 |
| 3.3.2 实验中非期望波的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 方钢超声导波检测盲区理论研究 |
| 4.1 长距离超声导波检测盲区定义 |
| 4.1.1 常规缺陷检测方法 |
| 4.1.2 低频长距离超声导波检测盲区定义 |
| 4.2 长距离超声导波检测盲区的理论范围 |
| 4.2.1 低频超声导波检测盲区理论范围推导 |
| 4.2.2 低频超声导波检测盲区实验验证 |
| 4.3 方钢超声导波检测盲区脉冲波形特点 |
| 4.3.1 拓展时域区间的超声导波模态转换分析 |
| 4.3.2 超声导波盲区检测波形时域区间叠加特点 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于拓展时域区间的盲区缺陷检测方法研究 |
| 5.1 基于差值包络相关算法的超声导波盲区缺陷定位研究 |
| 5.1.1 盲区缺陷反射脉冲波包络有效特征提取 |
| 5.1.2 有效时域区间上盲区缺陷差值包络的互相关算法 |
| 5.1.3 超声导波差值包络相关算法的缺陷定位方法 |
| 5.2 基于时频分析的盲区缺陷形状识别的研究 |
| 5.2.1 长距离超声导波盲区缺陷形状的时频图特征 |
| 5.2.2 人工智能图像识别MobileNet卷积神经网络算法 |
| 5.2.3 结合时频分析和人工智能图像识别算法的盲区缺陷形状识别 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 |
| 6.1.1 主要完成的工作 |
| 6.1.2 创新点 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
（3）管道超声波检测数据处理与缺陷识别方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外超声波检测技术研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容及章节安排 |
| 1.3.1 论文的主要内容 |
| 1.3.2 论文的章节安排 |
| 第2章 超声波管道内检测理论研究 |
| 2.1 超声波基本特性 |
| 2.2 超声波传播特性 |
| 2.2.1 超声波在单层介质中传播特性 |
| 2.2.2 超声波在双层介质中传播特性 |
| 2.3 超声波声场特性 |
| 2.4 超声波检测方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超声波内检测技术研究 |
| 3.1 超声传感器的选型 |
| 3.2 超声传感器提离值 |
| 3.3 超声传感器入射角度 |
| 3.4 超声传感器数量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 管道超声内检测数据处理与缺陷识别方法研究 |
| 4.1 超声内检测数据采集存储系统 |
| 4.2 超声数据预处理 |
| 4.3 管道缺陷识别方法研究 |
| 4.3.1 缺陷波形特征分析 |
| 4.3.2 缺陷信号特征参数提取 |
| 4.4 基于Lab VIEW的管道超声波检测系统 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 实验与结果分析 |
| 5.1 超声传感器最佳入射角度实验研究 |
| 5.1.1 实验平台搭建 |
| 5.1.2 实验结果与数据分析 |
| 5.2 管道缺陷超声波检测实验研究 |
| 5.2.1 实验平台搭建 |
| 5.2.2 实验结果与数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）桥梁碳素钢锚箱主焊缝的相控阵检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 我国钢桥的发展现状 |
| 1.1.2 钢桥焊缝无损检测的基本现状 |
| 1.1.3 相控阵检测对钢桥焊缝检测的积极影响 |
| 1.2 论文研究的主要内容 |
| 1.2.1 钢锚箱主焊缝 |
| 1.2.2 锚箱焊缝在常规检测中出现的问题 |
| 1.2.3 论文主要思路 |
| 1.3 论文预期结果及意义 |
| 第2章 相控阵检测的理论基础 |
| 2.1 相控阵系统的基本原理 |
| 2.2 相控阵的探头 |
| 2.3 相控阵的扫查功能特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钢锚箱主焊缝的检测工艺研究 |
| 3.1 相控阵设备 |
| 3.2 比对试块的设计加工 |
| 3.3 仪器的参数调校及仿真分析 |
| 3.4 比对试块检测效果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 焊缝检测及实验结果分析 |
| 4.1 相关检测设备 |
| 4.2 试板制作及缺陷设计 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.4 典型缺陷图谱总结与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 相控阵在锚箱主焊缝实际应用情况 |
| 5.1 工厂检测结果及数据分析 |
| 5.2 在实践中遇到的问题与思考 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）基于超声相控阵技术的铝合金压铸件缺陷检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 超声相控阵检测国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外超声相控阵检测研究现状 |
| 1.2.2 国内超声相控阵检测研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 铝合金压铸件缺陷检测方法的研究 |
| 2.1 铝合金压铸件主要缺陷类型及特征 |
| 2.2 铝合金压铸件缺陷检测方法分析 |
| 2.3 超声相控阵检测原理 |
| 2.3.1 超声相控阵发射接收原理 |
| 2.3.2 偏转与聚焦延时法则的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超声相控阵换能器设计与仿真研究 |
| 3.1 换能器探头排列方式 |
| 3.2 换能器基本结构 |
| 3.3 换能器指向性研究 |
| 3.4 换能器结构参数的仿真分析 |
| 3.4.1 最小化主瓣宽度 |
| 3.4.2 消除栅瓣 |
| 3.4.3 抑制旁瓣 |
| 3.4.4 确定换能器结构参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铝合金压铸件中激励与聚焦技术的研究 |
| 4.1 超声相控阵检测激励信号 |
| 4.2 激励信号的仿真及分析 |
| 4.2.1 激励信号的波形仿真及分析 |
| 4.2.2 激励信号的波数仿真及分析 |
| 4.3 超声相控阵聚焦声束特性 |
| 4.4 水浸超声相控阵延时法则的设计研究 |
| 4.4.1 水-铝合金界面偏转延时法则 |
| 4.4.2 水-铝合金界面偏转聚焦延时法则 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铝合金压铸件缺陷检测实验及实验分析 |
| 5.1 铝合金压铸件缺陷检测实验系统组成 |
| 5.2 铝合金压铸件缺陷试样制备 |
| 5.3 铝合金压铸件缺陷检测实验与分析 |
| 5.3.1 孔类缺陷检测实验与分析 |
| 5.3.2 夹杂类缺陷检测实验与分析 |
| 5.3.3 裂纹类缺陷检测实验与分析 |
| 5.4 缺陷回波信号的特征提取 |
| 5.4.1 小波基与小波分解层的确定 |
| 5.4.2 缺陷特征提取与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）无损检测相控阵新技术在焊接钢桥检测中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的、意义 |
| 1.2 无损检测技术国内外发展状况 |
| 1.2.1 无损检测技术国外发展状况 |
| 1.2.2 无损检测技术国内发展状况 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 第二章 钢结构桥梁检测技术及重要结构部位分析 |
| 2.1 钢结构桥梁无损检测技术简述 |
| 2.1.1 磁粉检测(MT)技术 |
| 2.1.2 渗透检测(PT)技术 |
| 2.1.3 射线检测(RT)技术 |
| 2.1.4 常规超声波检测(UT)技术 |
| 2.1.5 超声波衍射时差检测(TOFD)技术 |
| 2.1.6 超声波相控阵技术 |
| 2.2 钢结构桥梁重要结构部位分析 |
| 2.2.1 钢结构桥梁主要结构形式 |
| 2.2.2 钢箱梁桥重要结构部位及模型分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钢结构桥梁焊接缺陷分析 |
| 3.1 钢结构桥梁焊接缺陷分析 |
| 3.1.1 影响钢桥焊接质量的主要因素 |
| 3.2 焊接常见缺陷及原因 |
| 3.2.1 裂纹 |
| 3.2.2 未焊透 |
| 3.2.3 未熔合 |
| 3.2.4 夹渣 |
| 3.2.5 气孔 |
| 3.3 焊接缺陷的危害 |
| 3.3.1 应力集中 |
| 3.3.2 强度影响 |
| 3.3.3 脆性断裂 |
| 3.3.4 应力腐蚀 |
| 第四章 相控阵检测相关理论及与常规检测技术对比 |
| 4.1 相控阵的发射 |
| 4.1.1 相控阵的偏转 |
| 4.1.2 相控阵的聚焦 |
| 4.2 相控阵的接收 |
| 4.3 相控阵的扫查方法 |
| 4.3.1 扇形扫查 |
| 4.3.2 线性扫查 |
| 4.3.3 动态深度聚焦(DDF) |
| 4.3.4 3D全聚焦(3D-TFM) |
| 4.4 相控阵检测的常用显示方式 |
| 4.5 典型焊接缺陷的相控阵检测声像 |
| 4.5.1 焊趾裂纹检测声像 |
| 4.5.2 近底面坡口未熔合检测声像 |
| 4.5.3 近表面坡口未熔合检测声像 |
| 4.5.4 内部密集气孔检测声像 |
| 4.5.5 近表面密集气孔检测声像 |
| 4.5.6 T型接头根部未焊透和未熔合检测声像 |
| 4.5.7 T型接头焊道下裂纹检测声像 |
| 4.5.8 T型接头裂纹和未熔合检测声像 |
| 4.6 相控阵检测与常规检测技术对比 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 钢结构桥梁无损检测试验技术验证 |
| 5.1 钢结构桥梁无损检测试验技术方案 |
| 5.2 钢桥焊缝检测技术试块模拟 |
| 5.3 试板检验结果对比 |
| 5.3.1 检测仪器及检测工艺 |
| 5.3.2 模拟试板检测结果显示及分析 |
| 5.4 各检测技术误差原因分析 |
| 5.4.1 钢结构桥梁焊接接头射线检测误差原因 |
| 5.4.2 钢结构桥梁焊接接头超声波检测误差原因 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 某钢箱梁桥无损检测 |
| 6.1 钢结构桥梁桥现行检测方法 |
| 6.1.1 新建钢结构桥梁检测内容 |
| 6.1.2 在建钢结构桥梁检测 |
| 6.1.3 在役钢结构桥梁检测 |
| 6.2 工程概况 |
| 6.2.1 钢箱梁结构形式 |
| 6.2.2 钢箱梁分段 |
| 6.3 某钢箱梁焊缝无损检测 |
| 6.3.1 钢箱梁检测流程 |
| 6.3.2 钢箱梁焊缝形式及检测要求 |
| 6.4 实测数据对比验证 |
| 6.5 检测结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 需进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 附件 |
| 致谢 |
（7）超声TOFD焊缝缺陷检测成像技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 超声TOFD检测技术研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第2章 超声TOFD成像理论与模拟 |
| 2.1 TOFD的理论基础和模型 |
| 2.1.1 理论基础 |
| 2.1.2 数学模型 |
| 2.2 超声TOFD的数据可视化及特征分析 |
| 2.2.1 图像灰度图谱特征 |
| 2.2.2 波形相位特征 |
| 2.2.3 TOFD缺陷特征 |
| 2.3 TOFD检测噪声及尺寸测量偏差 |
| 2.3.1 TOFD检测噪声特性 |
| 2.3.2 TOFD检测缺陷尺寸 |
| 2.3.3 TOFD检测噪声分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超声TOFD图像的噪声杂波抑制研究 |
| 3.1 噪声模型 |
| 3.2 仿真结果与分析 |
| 3.2.1 缺陷模型仿真 |
| 3.2.2 噪声模型仿真 |
| 3.2.3 噪声滤波仿真 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 小波变换图像降噪技术研究 |
| 4.1 小波分析 |
| 4.2 小波去噪声的方法 |
| 4.2.1 小波变换模极大去噪声 |
| 4.2.2 小波变换尺度相关性去燥 |
| 4.2.3 小波阈值去噪 |
| 4.3 小波阈值去噪的改进方法 |
| 4.3.1 阈值选取方式 |
| 4.3.2 阈值函数的选取 |
| 4.3.3 实验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验结果与分析 |
| 5.1 TOFD实验系统 |
| 5.1.1 超声探伤仪主机及软件 |
| 5.1.2 TOFD探头 |
| 5.1.3 焊缝人工缺陷试块 |
| 5.1.4 扫查装置 |
| 5.2 分析实验数据 |
| 5.2.1 裂纹 |
| 5.2.2 未熔合 |
| 5.2.3 未焊透 |
| 5.2.4 气孔 |
| 5.2.5 夹渣 |
| 5.2.6 缺陷位置测定 |
| 5.3 TOFD成像实验结果与分析 |
| 5.4 缺陷的尺寸测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）基于高频超声技术的激光增材制造试件近表面缺陷检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 激光增材制造技术 |
| 1.2.1 激光粉末床熔融技术 |
| 1.2.2 激光定向能量沉积技术 |
| 1.3 激光增材制造件中的典型缺陷 |
| 1.4 激光增材制造缺陷无损检测研究进展 |
| 1.4.1 光学检测 |
| 1.4.2 射线检测 |
| 1.4.3 涡流检测 |
| 1.5 增材制造激光超声缺陷检测研究现状及存在的问题 |
| 1.6 本文的背景意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 研究背景及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 激光超声缺陷检测系统与方法 |
| 2.1 表面波的基本特性 |
| 2.1.1 声表面波的传播特性 |
| 2.1.2 声表面波的衰减特性 |
| 2.1.3 表面波扫描成像原理 |
| 2.2 激光超声缺陷检测系统 |
| 2.3 试验样品制备 |
| 2.4 试验方案 |
| 2.4.1 检测工艺 |
| 2.4.2 表面缺陷定量表征 |
| 2.4.3 亚表面缺陷定量表征 |
| 第三章 激光超声检测工艺对缺陷检测的影响 |
| 3.1 激光器参数对超声信号质量的影响 |
| 3.1.1 激励激光能量 |
| 3.1.2 检测激光的聚焦程度 |
| 3.2 扫描检测参数对缺陷检测精度的影响 |
| 3.2.1 检测角度 |
| 3.2.2 扫描步长 |
| 3.2.3 检测距离 |
| 3.3 检测工艺对缺陷检测的影响分析 |
| 3.3.1 激光器参数对表面波的影响分析 |
| 3.3.2 扫描检测参数对缺陷检测精度的影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于激光超声技术增材件缺陷的检测研究 |
| 4.1 表面缺陷检测分析 |
| 4.1.1 表面缺陷宽度的定量表征 |
| 4.1.2 表面缺陷深度的定量表征 |
| 4.2 亚表面缺陷检测 |
| 4.3 分析讨论 |
| 4.3.1 缺陷扫描成像过程分析 |
| 4.3.2 表面缺陷检测结果分析 |
| 4.3.3 亚表面缺陷检测结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表成果 |
（9）工程铸钢材料的细观缺陷损伤演化分析与模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 课题背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 铸钢材料与铸造工艺综述 |
| 1.3.1 铸钢材料的分类 |
| 1.3.2 铸造工艺简介 |
| 1.4 铸钢件无损探伤技术综述 |
| 1.4.1 磁粉探测 |
| 1.4.2 渗透检测 |
| 1.4.3 超声波检测 |
| 1.4.4 三维X射线断层扫描技术 |
| 1.5 损伤力学分析方法概述 |
| 1.5.1 宏观损伤力学 |
| 1.5.2 细观损伤力学 |
| 1.6 主要研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 铸钢材料化学成分、微观结构及宏观力学性能的试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 化学成分分析 |
| 2.3 微观结构观察 |
| 2.3.1 金相组织 |
| 2.3.2 拉伸断口形貌 |
| 2.4 宏观力学性能测试 |
| 2.4.1 测试方法 |
| 2.4.2 测试试样与设备 |
| 2.4.3 测试结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铸钢材料细观缺陷几何特征及分布规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三维X射线断层扫描试验 |
| 3.2.1 试样 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.3.1 铸钢材料与热轧钢材料细观缺陷特征的对比分析 |
| 3.3.2 铸钢材料中细观缺陷的分类统计 |
| 3.3.3 铸钢材料中细观缺陷尺寸分布的统计分析 |
| 3.3.4 铸钢材料细观缺陷分布均匀性的统计分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铸钢材料细观缺陷特征对其宏观力学性能的影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 细观缺陷三维模型的构建 |
| 4.2.1 数据获取 |
| 4.2.2 图像分割和三维重建 |
| 4.2.3 面网格优化 |
| 4.2.4 实体模型生成 |
| 4.2.5 有限元模型生成 |
| 4.3 代表性体积单元的有限元分析 |
| 4.3.1 代表性体积单元的概念 |
| 4.3.2 代表性体积单元的边界条件 |
| 4.3.3 均匀化方法 |
| 4.3.4 代表性体积单元模型 |
| 4.3.5 数值计算结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铸钢材料细观缺陷演化过程的试验观测与分析研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中断的非原位X射线断层扫描试验 |
| 5.2.1 试样 |
| 5.2.2 试验方案 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.3.1 不同变形阶段的细观缺陷特征统计 |
| 5.3.2 细观缺陷演化过程的分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 细观损伤本构模型研究及铸钢件承载能力验算 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 改进的GTN细观损伤本构模型 |
| 6.2.1 GTN细观损伤本构模型的发展历程 |
| 6.2.2 GTN细观损伤模型的改进 |
| 6.3 改进的GTN细观损伤模型中参数值的标定 |
| 6.3.1 参数标定方法介绍 |
| 6.3.2 有限元模型的建立 |
| 6.3.3 参数标定过程研究 |
| 6.4 试验与数值结果对比分析 |
| 6.5 铸钢节点的承载力验算 |
| 6.5.1 工程概况 |
| 6.5.2 最不利工况下的有限元计算 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究与结论 |
| 7.2 主要创新性工作与意义 |
| 7.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文名录 |
（10）航空发动机轴承套圈水浸超声检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 航空轴承材料特点 |
| 1.3 轴承套圈存在的主要缺陷及成因 |
| 1.3.1 锻轧制钢原材料缺陷 |
| 1.3.2 锻造缺陷 |
| 1.3.3 热处理缺陷 |
| 1.4 缺陷的控制手段 |
| 1.5 水浸法检测技术研究现状 |
| 1.6 本章小结 |
| 1.7 论文主要研究的内容及章节安排 |
| 第2章 水浸超声检测机理及相关技术 |
| 2.1 水浸超声方法 |
| 2.1.1 超声波检测原理 |
| 2.1.2 超声检测主要特点 |
| 2.1.3 水浸超声检测优点及局限性 |
| 2.2 水浸超声检测的基础 |
| 2.3 水浸超声检测物理基础 |
| 2.3.1 水浸超声波的类型 |
| 2.3.2 声波叠加和干涉 |
| 2.3.3 声波的传播速度 |
| 2.3.4 超声场的特征值 |
| 2.3.5 声波垂直入射的反射、透射 |
| 2.3.6 聚焦声源的声场 |
| 2.3.7 圆形平面反射体的回波声压 |
| 2.3.8 声波的波形转换 |
| 2.4 检测技术分析 |
| 2.4.1 直射声束法 |
| 2.4.2 斜射声束法 |
| 2.4.3 偏置声束法 |
| 2.5 检测工艺参数选择 |
| 2.5.1 水距 |
| 2.5.2 探头曲率半径 |
| 2.5.3 扫查速度 |
| 2.5.4 重复频率 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 检测方法过程设计 |
| 3.1 轴承套圈检测时机分析 |
| 3.1.1 套圈成品状态超声检测 |
| 3.1.2 套圈加工过程中的超声检测 |
| 3.1.3 检测时机的选择 |
| 3.2 检测稳定性、重复性设计 |
| 3.2.1 检测环境保证 |
| 3.2.2 检测稳定性保证设计 |
| 3.3 缺陷及对比样件的设计 |
| 3.3.1 对比试样通用要求 |
| 3.3.2 平面对比试样 |
| 3.3.3 曲面对比试样 |
| 3.4 缺陷的超声响应特征分析 |
| 3.4.1 缺陷方向 |
| 3.4.2 缺陷形状 |
| 3.4.3 缺陷性质 |
| 3.4.4 缺陷粗糙度影响 |
| 3.4.5 缺陷回波指向性影响 |
| 3.4.6 人工缺陷的反射特点 |
| 3.5 纵波垂直入射法检测分析 |
| 3.5.1 侧壁对检测灵敏度的影响 |
| 3.5.2 61°反射 |
| 3.5.3 回波干涉 |
| 3.6 实验设备调整的影响分析 |
| 3.6.1 时基线的调整 |
| 3.6.2 检测灵敏度 |
| 3.6.3 传输修正 |
| 3.7 横波入射法检测分析 |
| 3.8 实验方法设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 试样检测实验及分析 |
| 4.1 检测条件设计 |
| 4.1.1 检测时机及要求 |
| 4.1.2 检测面处理 |
| 4.2 实验系统搭建 |
| 4.2.1 超声设备选取分析 |
| 4.2.2 探头对比分析 |
| 4.3 实验测试分析 |
| 4.3.1 对比试样应用 |
| 4.3.2 埋深孔类缺陷检测实验 |
| 4.3.3 横孔、槽类缺陷检测实验 |
| 4.3.4 人工伤的判读 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实物套圈超声实验验证 |
| 5.1 实验条件设定 |
| 5.1.1 检测条件 |
| 5.1.2 有效声束宽度与扫查宽度 |
| 5.1.3 套圈的检测方法 |
| 5.1.4 检测参数 |
| 5.2 轴承套圈实物检测 |
| 5.2.1 锻件毛坯检测 |
| 5.2.2 成品轴承检测 |
| 5.3 检测结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、裂纹类缺陷自身高度的超声波测量（论文参考文献）
- [1]纤维增强复合板缺陷响应特征及其在光-力学检测中的应用[D]. 申川川. 浙江大学, 2021
- [2]方钢低频长距离超声导波检测盲区关键技术研究[D]. 张磊. 西安理工大学, 2020(01)
- [3]管道超声波检测数据处理与缺陷识别方法研究[D]. 翟昕玥. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [4]桥梁碳素钢锚箱主焊缝的相控阵检测[D]. 潘云龙. 南昌大学, 2020(01)
- [5]基于超声相控阵技术的铝合金压铸件缺陷检测研究[D]. 王亚军. 济南大学, 2020(01)
- [6]无损检测相控阵新技术在焊接钢桥检测中的应用研究[D]. 毛伟. 重庆交通大学, 2020(01)
- [7]超声TOFD焊缝缺陷检测成像技术研究[D]. 唐浩伟. 西南交通大学, 2020(07)
- [8]基于高频超声技术的激光增材制造试件近表面缺陷检测[D]. 唐忠彬. 东南大学, 2020(01)
- [9]工程铸钢材料的细观缺陷损伤演化分析与模拟[D]. 闫华东. 东南大学, 2020(01)
- [10]航空发动机轴承套圈水浸超声检测技术研究[D]. 孙慧广. 哈尔滨工程大学, 2020(05)