一、基于模糊推理的高压气密性检测仪的设计（论文文献综述）
江翠翠,王佐勋[1]（2021）在《模糊-PID控制在气密性检测压力控制系统中的应用》文中研究说明气密性检测压力控制系统一般具有非线性、滞后、时变性的特点。对于线性系统,PID控制方式具有容易控制、精度高的特点;对于非线性控制系统,模糊控制方式具有鲁棒性好、减小超调量的特点。本文针对气密性检测压力系统设计出一种模糊-PID控制算法来控制系统中待测物体内部压力的波动。在常规PID控制之上加入模糊控制器,模糊控制器采用的是三角函数模糊化、乘积推理规则及重心解模糊化的方式设计,在PID初值上增加在线实时整定的校正量（ΔKp、ΔKi、ΔKd）,作为PID控制器的输入参数,提高了气密性检测压力非线性控制系统的动态性能及静态性能。
江翠翠,王佐勋[2]（2020）在《氦气示踪检测法在气密性检测系统中的应用》文中进行了进一步梳理首先对氦气示踪检测法中检测方式分类介绍。接着针对现有的吸枪式氦气示踪检测法受温度、压力因素干扰后不能自行稳压、检测准确度易受影响这一问题进行了重点研究,设计出一种具有自动稳压功能的吸枪式氦气示踪检测法。通过对密封容器内气体压强的设定值与实际值的差值进行PID调节、对气体泄漏量与输入量之间构建传递函数,建立系统数学模型,并利用MATLAB做了实验仿真,受干扰后容器内部压强可以自动较快稳定于设定值,提高了检测准确度。
董超慧[3]（2020）在《基于电容式差压传感器的气密性测试仪研究》文中认为密封器件广泛应用于汽车、制造业、航天、医疗、家用电器等领域,随着技术的发展和行业的激烈竞争,产品质量追求可靠、卓越成为企业共识。气密性检测作为密封器件的质量检验,是保障密封器件性能的关键检测手段,越来越受到企业和用户重视。在常用的气密性检测方法中,差压检测法因其结构简单、检测精度高、不易受环境干扰等优势,在工业生产中广泛应用。目前国内生产的气密性测试仪与国外相比,在检测精度和检测效率方面存在一定差距;部分改进方法仅停留在理论层面,没有应用到实际生产中。本课题从企业的实际需求出发,基于差压检测法,研发一款高精度气密性检测样机,并提出了提升充气效率的方法,形成一套实用的气密性测试系统。本文结合工程实际需求和测试目的,在分析差压检测原理和泄漏率计算理论方法的基础上,提出了气密性检测系统的总体方案,对各个功能模块的具体实现进行了设计。基于电容式差压传感器的理论,分析了电容变化与压差关系,以及传感器误差的主要来源。在理论分析的基础上,开展了有限元仿真实验研究,设计了电容式差压传感器的结构及参数。仿真表明,在传感器的工作量程范围内,传感器具有良好的线性度和灵敏度。基于ARM嵌入式控制系统设计了气密性测试仪,测试仪由采集控制板和主控板组成,采集控制板负责控制气动回路工作以及采集压力、压差信号,主控板通过CAN总线与采集控制板相连并外接触摸屏实现人机交互。在提升检测精度方面,硬件电路采用高精度微电容检测芯片作为差压测量核心模块,软件上对采集到的数据做数字滤波处理。设计并实现了测试仪的硬件与软件。在提升检测效率方面,针对测试仪的充气系统,提出了基于系统辨识和PID自整定的快速充气控制方法。通过充气系统阶跃响应进行系统辨识,获得系统数学模型。采用基于算法自动控制的临界比例度法进行PID参数整定。仿真验证了该方法对超调系统和非超调系统均有效。对研发的气密性测试仪进行了实验测试分析。传感器性能实验表明了传感器设计的合理性,实验结果与有限元仿真结果吻合,传感器在主要工作范围内线性度较好,迟滞、重复性等指标满足设计和应用要求。泄漏率检测实验表明测试仪测得泄漏率与标准漏孔参数基本一致,表明测试系统的可靠性。快速充气实验验证了理论方法和仿真的正确性,该方法可以有效减少充气时间。
朱波[4]（2019）在《一种基于直压测漏原理的手机防水检测系统的设计和实现》文中研究指明本文参照工业自动化生产的特点,依据手机防水检测的具体情况和开发需求,在细致调研分析气密性检测技术和方法的基础上,提出设计研发基于直压测漏原理的手机防水检测系统的技术路线。按照系统功能将其中总体结构划分为数据库服务器,软件客户端,PLC单元,封堵夹持单元,排气测压单元五大模块,定义了各个模块之间的控制流和数据流。绘制了检测系统运行流程图。硬件设计是使防水检测系统达到检测精度,实现运行稳定、安全、可靠,提高检测效率并且控制成本的关键环节。在封堵夹持单元、排气测压单元和PLC单元的结构和气路设计中遵循系统容错原则,合理设定了电磁阀和传感器的动作时序,并优化了气路、电路结构和配管、配线方式满足了对手机防水检测系统空间体积的要求。直压法泄露检测精度主要取决于压力传感器的检测性能,根据系统需求,因此选用了最高检测精度为0.2%F.S.的高精度数字压力传感器。软件系统包括PLC控制软件和客户端软件两部分。在分析PLC单元对硬件系统的控制逻辑的基础上编制了PLC程序流程图,编制了PLC梯形图程序。在客户端软件设计部分,首先依据低耦合高内聚的原则将客户端软件划分为十个模块。然后以减少数据冗余提高了检索效率为目标,完成了数据库表单结构、字段属性及约束关系的设计并绘制了数据库关系图。设计简洁、清晰、易于操作的客户端软件交互界面,对于减少操作失误、降低劳动强度和提高工作效率起到很重要的作用,本文依据对客户端软件的功能模块划分设计了登录界面、检测界面、压力曲线图界面和配置界面,绘制了登录模块和气密性检测程序流程图。设计实验对设计完成的手机防水检测系统进行检测性能评定,还将系统检测结果与浸水试验结果进行了对比验证,实验验证及生产使用效果表明,该系统运行稳定、故障率较低、体积较小、检测数据重复性好、测量范围较广、测量准确度达到预期、检测结果准确可靠,判定标准设定符合实际情况,可以满足某企业对手机防水自动化检测的需求。最后本文总结分析了该系统特点和不足为下一步改进升级指明了方向。
万许东[5]（2019）在《新能源汽车电源系统IP68气密性检测方法的研究》文中进行了进一步梳理近年来,新能源汽车越来越多的走入人们的生活。电源系统是新能源汽车关系到里程和安全的核心部件,是整车安全的重要保障之一。电池系统进水就会引起电池组短路着火,造成整车燃烧,危机乘客人身安全。2017年,国家工信部在《GB 4208-2017外壳防护等级（IP代码）》对新能源汽车电源系统的防护等级提出要求:“PACK电池包在0.5m水深中沉水24h,总绝缘电阻值应大于1 MΩ,即:IP68防护等级”。因此研究一种能够全面、快速、有效的检测出电源系统IP等级,提高生产效率的方法,已成为新能源行业一个突出的研究课题。论文从技术角度研究和探讨了气密性检测与沉水检测之间的关系及气密检测代替沉水检测的理论基础;根据压差法气密检测的基本原理及关键指标,对标其他行业检测的方法,在遵从技术先进、经济合理的原则下开展IP68气密检测与温度、被测件体积之间关系的型式实验,统计与筛选出气密检测的关键技术参数。研究成果对IP68等级电源系统设计方案的合理选型具有实际参考意义,同时可用于新能源电池厂电源系统IP68防护等级检测,新能源乘用车、商用车、物流车电源系统IP68防护等级日常检查保养。
赵鑫[6]（2018）在《HWS15型发动机缸盖气密性检测装置的研发》文中提出汽车发动机的气密性直接影响汽车的动力性能。发动机缸盖作为汽车发动机最重要的部件之一,其气密性检测是生产过程中的关键环节。目前,国内外对气密性检测的研究主要集中在三个层面,即检测方法研究、检测仪器研究以及检测装置研究。本文以HWS15型发动机缸盖作为研究对象,开发了一套具备自动化及智能化特点的气密性检测装置。首先,在充分了解国内外研究现状的基础上,本文对目前应用最为广泛的差压法和质量流量法进行建模研究和对比,选用后者作为被检缸盖的气密性检测方法,并选择MFL400作为气密性检测仪器。在此基础上,利用Simulink仿真的方法对检测过程中的关键参数进行了最优化设计。然后,为了使设备满足发动机缸盖气密性检测的精度要求,本文对检测过程中的缸盖孔道的封堵进行了研究。在建立孔道封堵泄漏模型的基础上,本文提出了一种封堵力设计和执行元件选用的方法,可以从提高封堵质量的角度提升气密性检测的整体精度。最后,根据实际检测要求设计了一套具备自动化及智能化特性的气密性检测设备。在提出检测装置总体方案的前提下,主要针对检测装置硬件系统部分进行了设备机械系统、气动系统、液压系统的设计以及基于PLC的控制系统方案设计。智能软件系统主要应用统计过程控制SPC技术实现了对检测过程稳定状态的质量监控,由于SPC控制图无法给出具体失控形式,本文建立了BP神经网络模型并利用由Monte Carlo法生成的数据样本进行训练,使该模型对控制图正常、趋势、阶跃和周期4种模式的有效识别率达到85%以上,在上述研究基础上开发的气密性检测装置可以实现对气密性检测过程的智能监控。
张万雷[7]（2018）在《复杂零件腔体气密性检测关键技术研究及系统开发》文中研究说明复杂腔体零件广泛用于内燃机、汽车和燃气用具等产品,应用领域涉及到日常生活的方方面面,其气密性能直接决定了产品的使用效率和工作寿命。复杂腔体零件的气密性检测具有重要的工程应用价值,是智能制造系统精度保证的重要手段。本文针对现有的气密性检测方法进行了分析,提出了一种针对复杂腔体类零件气密性检测的差压检测法。建立了零件腔体泄漏率模型和等效内容积的计算模型,确定了差压泄漏检测方法的工作流程。并通过对充气过程、差压检测过程进行建模和仿真,分析了不同因素对压力、温度、压差、温差的影响,总结了差压检测参数优化的规律。在差压检测方法研究的基础上,设计了差压气密性检测仪器的总体方案,搭建了仪器的机械本体、气动回路和电控系统,采用嵌入式芯片STM32F107进行了检测系统的软、硬件开发;完成了高精度的传感器的选型,实现了检测过程中的数据采集处理、系统控制、实时曲线显示、TCP通信和数据存储;并进行了复杂腔体零件的气密性检测实验,实验结果验证了差压泄漏检测方法的有效性。
徐培[8]（2017）在《液化燃气阀自动化测控系统的研究与应用》文中指出随着工业技术的发展,对于实现燃气阀等密闭容器性质产品的自动化装配检测提出需求。为提高产品自动化装配检测的质量、效率,本文针对燃气阀装配检测生产线中所涉及的两项关键技术,从以下几个方面展开研究,以期完成气密检测以及手轮螺纹紧固的可靠快速实现。所做研究对于具有密闭容器性质产品的气密检测以及装配过程中需要螺纹联接的应用实现均有促进或参考意义:（1）密闭容腔快速稳压控制方法的研究。为向气密性检测提供稳定中压气源,提出密封腔压力控制系统方案,并依据气体流量机理建立压力控制系统模型。针对快速稳压的实现要求,提出采用改进型PID控制方式,通过仿真以及现场实验证明改进型PID控制算法的控制性能较好。（2）密封性测试可靠实现的方法设计。通过压力测试原理的仿真实验,针对充气结束时气压所产生的振荡现象,提出采用数据处理算法确定用以检测的压力稳定初始值,保证气密检测的可靠实现。其次,基于理论分析,提出可靠的检测结果判定方式。最后,将其应用于实际系统。（3）模糊PID控制算法在手轮紧固中的应用。以扭矩-转角分段控制策略为基础,为提高紧固效率、质量,提出采用模糊PID控制算法,快速实现贴合阶段的扭矩控制且不发生超调;采用分段速度策略实现弹性紧固阶段的转角控制。之后,建立伺服电机、减速器以及紧固装置数学模型,通过仿真验证算法可行性,并应用于实际系统。（4）转盘式设备可靠运行的编程实现。为实现系统稳定可靠运行,提出适用于典型转盘式设备的PLC编程方法以及软件容错思想,并以实例加以验证。
封龙高[9]（2017）在《外压直压法气密性测试机理及其应用研究》文中研究指明对于具有密闭容积的工件进行密封性检测是确保其质量和生产安全的重要手段。工业上传统采用水检法检测产品的密封性,由于其效率低下、无法进行定量检测等因素,逐渐被气压式检测法所取代。气压式气密性检测又可以分为直压式和差压式两种检测法。差压法用标准件作为参考,可抵消部分温度等因素带来的误差,但是差压法成本较高、结构较复杂;直压法成本较低、结构相对简单、使用方便。一般情况下,这两种方法都是采用检测被检测工件的内部压力变化来计算泄漏流量[1],而对于很多密闭产品来说,很难实现检测其内部压力且不容易实现产品的快速大漏检测。基于此,本文提出了一种外压直压式气密性检测方法,结合仿真分析,研制了一套用于摄像机的泄漏检测设备,并进行了实验研究。主要完成的工作有:（1）结合检测对象和参数要求,提出了一种带有缓冲容器的外压式直压气密性检测方法,并对其基本原理进行了阐述。根据气体热力学理论建立了检测过程的相关数学模型;（2）在MATLAB/Simulink中搭建了标准容器充气过程和两类小孔泄漏过程的仿真模型。结合仿真结果的分析,完成了外压直压法泄漏率计算公式的推导以及对影响该检测方法检测精度和效率的主要因素进行了总结;（3）根据理论和仿真分析结果,设计了系统总体方案,并依此对电控系统硬件及装置机械结构进行了设计。在分析了气密性检测工艺过程和数据处理方法的基础上分别开发了PLC下位机程序、HMI人机交互界面和LabVIEW实验系统软件,实现了摄像机较高自动化水平的泄漏率检测;（4）对检测过程的充气平衡总时间、压力变化规律以及不同条件下泄漏率的变化趋势进行了实验研究。在不影响检测精度的情况下,优化了各阶段时间参数的设置,提高了系统的检测节拍。最后对泄漏摄像机进了多次测试,实验结果表明该方案具有可行性,误差范围在5%以内,系统检测周期小于40s。
朱仁胜[10]（2016）在《复杂大气环境条件下气囊气密性检测方法研究》文中指出本课题来源于中国航空工业集团公司产学研合作项目:复杂大气环境条件下气囊气密性检测方法。主要针对中国特种飞行器研究所浮空气囊进行气密性检测方法研究。气密性是浮空器一项重要的技术指标,它关系着浮空器安全、留空时间及使用成本。然而,气囊气密性的检测,尤其是复杂大气环境温度变化下浮空气囊气密性检测是一项难点。传统的办法是对气囊内部充空气使其压强超过外界大气压强,然后,检测某一段时间内气囊内部与外界大气压强差的变化值,利用理想气体状态方程,推导气囊内部气体泄漏量。但考虑到外界温度、太阳辐射等环境变化,会对气囊内部气体产生影响,从而对气囊内部与外界大气压强差产生影响,其影响量甚至大于气囊内气体泄漏本身产生的影响。因此,需要开展复杂大气环境温度变化的气囊气密性检测方法研究。旨在找到泄漏量与环境温度及压差变化之间的关系,建立数学模型,从而计算出气囊的泄漏量。本文的主要研究工作和成果总结如下:1、为了解决实际浮空气囊尺度太大,几千立方米到几十万立方米,建立实际气囊检测平台不现实,故通过有限元仿真方法开展研究,首先对蒙皮热特性进行了研究,其次对无泄漏浮空气囊不同工况下定点过程、不同海拔高度和升空过程中的热特性进行了研究,得出任意时刻浮空气囊热特性的分布规律。2、研究了直径1.5m浮空气囊泄漏热特性,即在不同工况下浮空气囊内外压差、内部气体密度和内部气体温度分布及随时间变化的规律,并研究壁面温度恒定条件下气囊泄漏热特性,建立了浮空气囊泄漏量与温度及压差变化之间的关系式。并外推到一款直径50m的实际浮空气囊泄漏仿真计算。3、研究了浮空气囊的充气和放气特性。针对现有的检测方法不能满足浮空气囊的泄漏检测,提出了定量泄漏检测方法,并申请发明专利获得授权（专利号:2013107391232）,该方法首先通过对模型气囊在不同温度及压差变化下一段时间内的泄漏量进行仿真计算,将其数据进行数学建模,得到泄漏量和其温度、压差变化之间的关系式;然后搭建实验平台建立可控的泄漏通道,对不同泄漏量和温度及压差变化进行测量,进而得到大量的测量数据,利用这些数据对仿真模型进行验证和修正;进一步把仿真方法外推到任意实际气囊,可得到相应的数学模型,该模型只要测量实际气囊一段时间内温度及压差的变化就可精确计算浮空气囊的泄漏量。4、针对目前国内外尚无浮空气囊泄漏检测实验装置,基于浮空气囊定量泄漏检测方法提出了实验思路和实验平台方案,运用理论分析和数值模拟方法开发了一套新型的实验装置,并进行了气路系统设计、总控硬件设计及采集系统软件开发。同时对实验装置精度进行了分析及不确定度评定。并申请发明专利浮空气囊检漏试验台获得授权（专利号:2013107328563）和浮空气囊检漏试验台风源发生装置进入实审（专利号:2013107328332）。5、运用浮空气囊实验平台安排实验进一步研究浮空气囊泄漏问题。采用正交试验法安排环境温度T、初始压差P和泄漏时间t进行实验,对实验数据采用极差分析法,分析影响因素的显着性,并运用逐步回归方法建立了泄漏量与各项因素之间的最优回归方程。根据最优回归方程可以得出各因素和泄漏量之间的定量关系。实验平台在同仿真边界条件设置一样的情况下对气囊泄漏量进行测定,得出的实验数据和仿真数据进行比较,误差在5%以内,说明仿真方法正确,进一步证明了定量泄漏检测方法正确。
二、基于模糊推理的高压气密性检测仪的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于模糊推理的高压气密性检测仪的设计（论文提纲范文）
（1）模糊-PID控制在气密性检测压力控制系统中的应用（论文提纲范文）
| 1 气密性检测压力控制系统 |
| 1)泄漏量 |
| 2)气容 |
| 2 模糊-PID控制器理论 |
| 2.1 常规PID控制器 |
| 2.2 模糊控制器 |
| 2.3 模糊-PID控制器 |
| 3 系统模糊控制器设计 |
| 3.1 模糊化过程 |
| 1)输入与输出变量的论域 |
| 2)输入与输出变量的模糊子集 |
| 3)隶属度函数的选择 |
| 3.2 模糊推理 |
| 3.2.1 输入变量e和ec两个参数整定的依据 |
| 3.2.2 建立模糊规则 |
| 3.3 精确化处理 |
| 4 模糊-PID控制Simulink建模仿真 |
| 5 结束语 |
（2）氦气示踪检测法在气密性检测系统中的应用（论文提纲范文）
| 1 氦气性质及特点 |
| 2 氦气示踪检测法原理 |
| 2.1 氦气示踪检测法中检测方式的选用 |
| 1)需要标记泄漏位置的检测方式 |
| 2)不需要标记泄漏位置的检测方式 |
| 2.2 检漏时间计算 |
| 3 氦气示踪检测法在产品气密性检测效果中的影响要素及改进方法 |
| 3.1 氦气示踪检测法所选用检测设备本身的因素 |
| 3.2 外在因素对氦气示踪检测法检测的影响 |
| 1)温度变化产生的影响 |
| 2)待测物体容积的变化 |
| 3)待测物体内部气体压强的变化 |
| 4 具有自动稳压功能的吸枪式氦气示踪检测系统建模与仿真 |
| 4.1 系统被控对象数学模型的建立 |
| 4.1.1 气体泄漏量的计算 |
| 4.1.2 气容的计算 |
| 4.1.3 系统的数学模型 |
| 4.2 MATLAB仿真结果 |
| 5 总 结 |
（3）基于电容式差压传感器的气密性测试仪研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 气密性检测的研究现状 |
| 1.2.2 充气控制技术的研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容与章节安排 |
| 第二章 检测原理与系统总体方案 |
| 2.1 差压检测原理 |
| 2.1.1 差压气密性检测基本原理 |
| 2.1.2 气体泄漏率计算 |
| 2.1.3 被测器件容积计算 |
| 2.2 系统总体方案设计 |
| 2.2.1 系统研发需求与目标 |
| 2.2.2 系统总体方案与研究方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 电容式差压传感器设计 |
| 3.1 电容传感器的基本理论 |
| 3.2 电容式差压传感器的原理与设计 |
| 3.2.1 电容式差压传感器的工作原理 |
| 3.2.2 影响传感器测量精度的误差因素分析 |
| 3.2.3 传感器的结构设计 |
| 3.3 传感器参数设计与仿真 |
| 3.3.1 有限元分析与COMSOL Multiphysics软件 |
| 3.3.2 仿真模型的搭建 |
| 3.3.3 膜片设计与仿真 |
| 3.3.4 极板间距设计与仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 检测系统硬件设计 |
| 4.1 系统硬件总体设计 |
| 4.2 气动回路的设计 |
| 4.2.1 元器件选型 |
| 4.2.2 气动回路工作流程 |
| 4.3 采集控制板电路设计 |
| 4.3.1 微控制器模块 |
| 4.3.2 电容信号采集处理模块 |
| 4.3.3 压力数据采集模块 |
| 4.3.4 电子调压阀控制模块 |
| 4.3.5 电磁阀控制模块 |
| 4.3.6 通信模块 |
| 4.3.7 电源模块 |
| 4.3.8 采集控制板实物图 |
| 4.4 人机交互主控板的硬件 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 检测系统软件设计 |
| 5.1 系统软件总体设计 |
| 5.2 采集控制板程序设计 |
| 5.2.1 电容检测 |
| 5.2.2 压力检测 |
| 5.2.3 电子调压阀控制 |
| 5.2.4 通讯模块 |
| 5.3 人机交互主控板程序设计 |
| 5.3.1 人机交互界面与功能 |
| 5.3.2 SQLite数据库 |
| 5.4 快速充气控制算法 |
| 5.4.1 泄漏检测中快速充气方法设计 |
| 5.4.2 PID控制原理 |
| 5.4.3 系统辨识 |
| 5.4.4 PID参数自整定 |
| 5.4.5 仿真检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 测试仪系统实验 |
| 6.1 传感器实验 |
| 6.1.1 实验装置 |
| 6.1.2 线性度与重复性 |
| 6.1.3 分辨率 |
| 6.1.4 温度特性 |
| 6.2 气密性检测系统实验 |
| 6.2.1 标定实验 |
| 6.2.2 泄漏率检测实验 |
| 6.3 快速充气方法实验验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）一种基于直压测漏原理的手机防水检测系统的设计和实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研发背景与意义 |
| 1.2 气密性检测发展现状和趋势 |
| 1.3 课题需求 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第二章 系统总体设计 |
| 2.1 气密性检测方法概述 |
| 2.2 检测方案设计 |
| 2.2.1 方案选定 |
| 2.2.2 直压法检漏系统概述 |
| 2.2.3 直压法检漏过程 |
| 2.3 系统结构设计 |
| 2.3.1 系统功能模块划分 |
| 2.3.2 系统运行流程设计 |
| 第三章 硬件系统设计 |
| 3.1 封堵夹持单元设计 |
| 3.1.1 气路设计 |
| 3.1.2 夹具结构 |
| 3.1.3 关键元件选型 |
| 3.2 排气测压单元设计 |
| 3.2.1 气路设计 |
| 3.2.2 控制盒结构与配管 |
| 3.2.3 关键元件选型 |
| 3.3 PLC单元设计 |
| 3.3.1 控制原理设计 |
| 3.3.2 关键元件选型 |
| 3.3.3 单元结构及配线 |
| 第四章 软件系统设计 |
| 4.1 PLC控制软件设计 |
| 4.1.1 PLC编程软件介绍 |
| 4.1.2 单元配置及软元件分配 |
| 4.1.3 PLC程序流程设计及实现 |
| 4.2 客户端软件设计 |
| 4.2.1 软件系统模块功能划分 |
| 4.2.2 系统数据库结构设计 |
| 4.2.3 软件界面及主要功能实现 |
| 第五章 系统性能评定与检测结果分析 |
| 5.1 系统气密性自检实验 |
| 5.2 系统标定实验 |
| 5.3 系统准确度及相关特性评定实验 |
| 5.3.1 系统准确度等级评定实验 |
| 5.3.2 系统特性评定 |
| 5.4 系统测量不确定度评定 |
| 5.4.1 建立系统测量模型 |
| 5.4.2 测量不确定度来源分析与分量评定 |
| 5.4.3 标准不确定度合成与扩展 |
| 5.4.4 系统测量不确定度报告 |
| 5.5 检测结果对比性验证 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）新能源汽车电源系统IP68气密性检测方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 IP等级防护基本概念 |
| 1.3 IP等级防护在国内外的研究及应用 |
| 1.4 IP68 等级防护对新能源汽车的检测及应用 |
| 1.5 主要工作内容和安排 |
| 第二章 气密性检测技术的优势与方式选择 |
| 2.1 气密性检测技术原理及优势 |
| 2.2 气密性检测方式的选择 |
| 2.2.1 直压检测法 |
| 2.2.2 差压检测法 |
| 2.3 压差法气密性检测技术的影响因素 |
| 2.3.1 温度影响 |
| 2.3.2 体积影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 试验方案设计与参数设定 |
| 3.1 差压法气密检测模型设计 |
| 3.2 检测过程 |
| 3.2.1 充气阶段 |
| 3.2.2 平衡阶段 |
| 3.2.3 检测阶段 |
| 3.2.4 排气阶段 |
| 3.3 技术参数设定 |
| 3.3.1 充气压力P与时间T1 参数 |
| 3.3.1.1 充气压力P |
| 3.3.1.2 充气时间T |
| 3.3.2 平衡压力P2 与时间T2 参数 |
| 3.3.3 泄漏量ΔP与检测时间T3 参数 |
| 3.3.4 排气压力P3 与时间T4 参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 试验材料与方法 |
| 4.1 试验主要设备与材料 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 压差法气密性检测试验 |
| 4.2.2 沉水检测试验 |
| 4.2.3 温度影响试验 |
| 4.2.4 体积影响试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 试验结果与结论 |
| 5.1 试验结果与数据分析 |
| 5.1.1 气密性检测的泄露量与沉水检测的进水情况 |
| 5.1.1.1 泄漏量△P与沉水试验结果 |
| 5.1.1.2 泄漏量△P与沉水试验数据分析 |
| 5.1.2 温度对气密性检测影响实验 |
| 5.1.2.1 温度影响试验实验结果 |
| 5.1.2.2 温度影响试验实验数据分析 |
| 5.1.3 体积对气密性检测影响实验 |
| 5.1.3.1 体积影响试验实验结果 |
| 5.1.3.2 体积影响试验实验数据分析 |
| 5.2 试验结论 |
| 5.2.1 ΔP_0标准的制定 |
| 5.2.2 温度对检测结果影响结论 |
| 5.2.3 体积对检测结果的影响结论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 主要工作回顾 |
| 6.2 本课题后续研究方向 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）HWS15型发动机缸盖气密性检测装置的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源以及研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 课题的国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 气密性检测方法简述 |
| 1.2.2 气密性检测仪器研究现状 |
| 1.2.3 气密性检测设备研究现状 |
| 1.2.4 国内外相关文献的综述简析 |
| 1.3 气密性检测主要指标 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 气密性检测方法研究及参数确定 |
| 2.1 气密性检测方法的选择 |
| 2.1.1 差压法检测模型的建立 |
| 2.1.2 质量流量法检测模型的建立 |
| 2.1.3 检测方法的对比与选择 |
| 2.2 气密性检测过程的仿真研究 |
| 2.2.1 气密性检测过程简述 |
| 2.2.2 充气-稳压过程建模 |
| 2.2.3 充气-稳压过程仿真 |
| 2.3 气密性检测的主要参数 |
| 2.3.1 检测压力的确定 |
| 2.3.2 检测节拍的优化设计 |
| 2.3.3 极限泄漏率的确定 |
| 2.4 气密性检测仪器的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 气密性检测的密封研究和封堵设计 |
| 3.1 缸盖检测封堵位置确定 |
| 3.2 缸盖孔道密封分析 |
| 3.2.1 密封形式及泄漏原理分析 |
| 3.2.2 泄漏模型的建立及泄漏率公式推导 |
| 3.2.3 封堵力分析及执行元件的选择方法 |
| 3.3 封堵设计 |
| 3.3.1 密封材料和硬度 |
| 3.3.2 线性密封设计 |
| 3.3.3 堵密封设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 气密性检测装置设计 |
| 4.1 装置总体方案设计 |
| 4.1.1 装置功能要求 |
| 4.1.2 检测工序设计 |
| 4.1.3 装置整体布局 |
| 4.1.4 总体方案设计 |
| 4.2 机械系统设计 |
| 4.3 气动系统设计 |
| 4.3.1 气动系统方案 |
| 4.3.2 气动回路设计 |
| 4.4 液压系统设计 |
| 4.5 控制系统设计 |
| 4.5.1 系统控制方案设计 |
| 4.5.2 控制信号的采集 |
| 4.5.3 系统控制流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于SPC和神经网络的智能监控软件开发 |
| 5.1 统计过程控制方案设计 |
| 5.1.1 控制图类型选择 |
| 5.1.2 控制图判断准则 |
| 5.1.3 过程能力指数 |
| 5.1.4 应用实例分析 |
| 5.2 基于神经网络的控制图模式识别 |
| 5.2.1 气密性检测控制图模式定义 |
| 5.2.2 网络模型的建立 |
| 5.2.3 训练样本的生成 |
| 5.2.4 网络模型的训练和仿真 |
| 5.3 智能监控软件的开发 |
| 5.3.1 软件总体设计 |
| 5.3.2 数据库设计 |
| 5.3.3 交互界面的设计 |
| 5.3.4 检测数据的传输 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）复杂零件腔体气密性检测关键技术研究及系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.2.1 产品的现实意义 |
| 1.2.2 市场的需求 |
| 1.3 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 常见泄漏检测方法 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 国内研究现状 |
| 1.3.4 气密性检测研究的发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 针对零件气密性的差压泄漏检测原理 |
| 2.1 气密性检测方法选择 |
| 2.2 差压泄漏检测基本过程 |
| 2.2.1 差压泄漏检测的基本原理 |
| 2.2.2 差压泄漏检测行程分析 |
| 2.3 差压检测法的检测模型 |
| 2.3.1 泄漏率数学模型的建立 |
| 2.3.2 测试件的等效内容积测定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 差压检测过程的建模与仿真 |
| 3.1 腔体零件内压力和温度建模与仿真 |
| 3.1.1 腔体零件数学模型的理论分析 |
| 3.1.2 腔体内压力和温度的建模 |
| 3.1.3 腔体内温度与压力的仿真与分析 |
| 3.2 腔体零件间差压和温差的建模与仿真分析 |
| 3.2.1 腔体零件间差压的建模 |
| 3.2.2 腔体零件间压差和温差的仿真分析 |
| 3.2.3 检测过程中的影响因素及优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 差压检测系统总体方案与硬件设计 |
| 4.1 系统的总体方案 |
| 4.1.1 检测系统的基本框架 |
| 4.1.2 检测系统机械结构设计 |
| 4.2 检测系统硬件设计 |
| 4.2.1 硬件平台整体设计 |
| 4.2.2 硬件电路板设计 |
| 4.3 差压传感器设计 |
| 4.3.1 差压传感器分类与选择 |
| 4.3.2 电容式差压传感器原理 |
| 4.3.3 差压传感器选型 |
| 4.4 差压检测气路设计 |
| 4.4.1 气动控制检测回路设计 |
| 4.4.2 气动回路动作过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 差压检测系统软件设计及实验验证 |
| 5.1 软件系统总体方案及功能设计 |
| 5.1.1 软件系统总体方案设计 |
| 5.1.2 μC/OS-II介绍及移植 |
| 5.2 软件系统主程序设计系统 |
| 5.2.1 系统主程序流程 |
| 5.2.2 软件系统任务组成及介绍 |
| 5.3 检测系统主要功能实现 |
| 5.3.1 软件运行流程及主程序设计 |
| 5.3.2 检测系统控制按键操作 |
| 5.3.3 检测系统显示设计 |
| 5.4 系统测试实验结果分析验证 |
| 5.4.1 气压检测实验结果分析 |
| 5.4.2 内容积测定的实验验证 |
| 5.4.3 气密性测试实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果 |
（8）液化燃气阀自动化测控系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 相关技术的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 本文的研究内容与章节安排 |
| 2 液化燃气阀测控系统总体方案设计 |
| 2.1 燃气阀装配检测线 |
| 2.2 系统控制功能与难点分析 |
| 2.3 测控系统总体方案设计 |
| 2.4 测控系统硬件选型 |
| 2.5 软件实现总体框架 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 密闭容腔快速稳压控制方法的研究 |
| 3.1 密闭容腔压力控制系统 |
| 3.2 压力控制系统数学模型 |
| 3.3 控制算法研究 |
| 3.4 SIMULINK仿真及现场应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 密封性检测可靠实现的方法设计 |
| 4.1 气密测试方案设计 |
| 4.2 压力测试方法原理分析 |
| 4.3 确定压力稳定初始值的算法设计 |
| 4.4 密封性测试结果的判定 |
| 4.5 在本系统中的应用实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 模糊PID控制算法在手轮紧固中的应用 |
| 5.1 手轮紧固相关知识 |
| 5.2 手轮紧固控制方法分析 |
| 5.3 拧紧控制系统设计 |
| 5.4 被控对象数学模型建立 |
| 5.5 模糊PID控制器设计 |
| 5.6 SIMULINK仿真 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 测控系统设备稳定可靠运行的编程实现 |
| 6.1 测控系统自动运行程序实现 |
| 6.2 测控系统故障程序实现 |
| 6.3 下位机PLC程序设计与实现 |
| 6.4 上位机监控程序设计 |
| 6.5 现场运行结果及分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）外压直压法气密性测试机理及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 泄漏检测国内外发展和研究现状 |
| 1.2.2 气密性检测主要方法简介 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 外压直压法气密性检测原理与热力学分析 |
| 2.1 气密性检测基本概念简述 |
| 2.2 系统检测对象和参数分析 |
| 2.3 外压直压法气密性检测方法基本原理 |
| 2.4 系统热力学建模 |
| 2.4.1 检测系统能量守恒分析 |
| 2.4.2 泄漏质量流量模型 |
| 2.4.3 传热过程分析 |
| 2.4.4 温度和压力变化数学模型推导 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 外压直压法泄漏检测过程仿真研究 |
| 3.1 标准容器充气过程建模与仿真 |
| 3.2 细长孔泄漏过程建模与仿真 |
| 3.3 薄壁孔泄漏过程建模与仿真 |
| 3.4 外压直压法泄漏率计算公式推导 |
| 3.5 外压直压法检测精度与效率的影响因素分析 |
| 3.5.1 标准容器的有效体积的影响 |
| 3.5.2 环境温度的影响 |
| 3.5.3 充气和平衡时间的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 检测系统硬件设计 |
| 4.1 系统总体方案设计 |
| 4.1.1 气动回路设计 |
| 4.1.2 电气控制方案设计 |
| 4.2 系统主要元件选型 |
| 4.2.1 气动元件相关选型 |
| 4.2.2 控制元器件相关选型 |
| 4.3 控制系统电路设计 |
| 4.3.1 电源回路设计 |
| 4.3.2 传感器信号采集回路设计 |
| 4.3.3 控制器输入/输出控制回路设计 |
| 4.4 系统装置结构设计 |
| 4.4.1 系统机械结构的总体设计 |
| 4.4.2 检测装置夹具设计 |
| 4.4.3 标准容器设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 检测系统软件设计 |
| 5.1 控制系统通信 |
| 5.2 下位机程序设计 |
| 5.2.1 下位机程序整体框架设计 |
| 5.2.2 模拟量采集程序设计 |
| 5.2.3 软件滤波算法实现 |
| 5.2.4 数据处理算法设计 |
| 5.3 人机监控界面设计 |
| 5.4 LabVIEW检测程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 检测系统实验研究与分析 |
| 6.1 装置自身密封性测试 |
| 6.2 各环节体积确定实验 |
| 6.2.1 容器体积辨识原理 |
| 6.2.2 体积测量实验 |
| 6.3 时间参数实验研究 |
| 6.4 泄漏特性研究及性能测试 |
| 6.4.1 不同条件下的泄漏特性测试 |
| 6.4.2 检测装置性能测试实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（10）复杂大气环境条件下气囊气密性检测方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、意义及课题来源 |
| 1.1.1 浮空器 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.1.4 浮空气囊气密性概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 气密性检测方法国内外研究现状 |
| 1.2.2 密闭容器气密性检测方法国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 无泄漏浮空气囊热特性分析 |
| 2.1 无泄漏浮空气囊国内外研究现状 |
| 2.2 浮空气囊大气环境 |
| 2.2.1 对流层大气环境 |
| 2.2.2 平流层大气环境 |
| 2.3 无泄漏浮空气囊模型 |
| 2.3.1 自然对流模型 |
| 2.3.2 太阳辐射模型 |
| 2.4 无泄漏浮空气囊数值计算 |
| 2.4.1 模型建立及网格划分 |
| 2.4.2 模型选择 |
| 2.4.3 材料设置 |
| 2.4.4 边界条件设置 |
| 2.4.5 运行计算 |
| 2.4.6 求解器选择对比验证 |
| 2.5 蒙皮材料热辐射特性 |
| 2.5.1 吸收率影响 |
| 2.5.2 发射率影响 |
| 2.5.3 吸收发射比影响 |
| 2.6 定点过程仿真 |
| 2.6.1 蒙皮表面温度分布 |
| 2.6.2 内部气体温度分布 |
| 2.6.3 内部气体压力分布 |
| 2.6.4 内部气体密度分布 |
| 2.7 定点高度对温差的影响 |
| 2.8 升空过程仿真 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 浮空气囊泄漏问题研究 |
| 3.1 泄漏仿真国内外研究现状 |
| 3.2 浮空气囊泄漏数学模型 |
| 3.3 大气环境下浮空气囊泄漏热特性仿真 |
| 3.3.1 大气环境下浮空气囊泄漏热特性模型及网格 |
| 3.3.2 边界条件的设置 |
| 3.3.3 浮空气囊泄漏内外压差随时间的变化 |
| 3.3.4 浮空气囊泄漏内部密度随时间的变化 |
| 3.3.5 浮空气囊泄漏内部温度随时间的变化 |
| 3.4 壁面温度恒定气囊泄漏特性仿真 |
| 3.4.1 浮空气囊泄漏内外压差随时间的变化 |
| 3.4.2 浮空气囊泄漏内部密度随时间的变化 |
| 3.4.3 仿真结果分析处理 |
| 3.5 实际尺寸气囊仿真 |
| 3.5.1 浮空气囊泄漏内外压差随时间的变化 |
| 3.5.2 浮空气囊泄漏内部密度随时间的变化 |
| 3.5.3 泄漏情况仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 浮空气囊定量泄漏检测方法 |
| 4.1 气囊泄漏检测方法的原理 |
| 4.1.1 直接压力测试理论分析 |
| 4.1.2 压力测试过程仿真 |
| 4.1.3 压力测试法泄漏量的推导 |
| 4.2 定量泄漏检测方法 |
| 4.2.1 问题的提出 |
| 4.2.2 定量泄漏检测方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 浮空气囊实验台的研究 |
| 5.1 实验方案设计 |
| 5.2 测试系统中气路设计 |
| 5.2.1 测试系统中气路系统设计 |
| 5.2.2 检测过程及测试时间的选取 |
| 5.3 测试系统中硬件电路设计 |
| 5.3.1 硬件系统总体设计 |
| 5.3.2 控制处理单元电路设计 |
| 5.3.3 数据采集电路设计 |
| 5.3.4 输出显示电路设计 |
| 5.3.5 其他电路设计 |
| 5.4 测试系统中软件设计 |
| 5.4.1 操作流程与软件功能流程设计 |
| 5.4.2 按键输入的软件实现 |
| 5.4.3 显示菜单的软件实现 |
| 5.4.4 数据采集及处理算法实现 |
| 5.4.5 其他程序实现 |
| 5.5 浮空气囊检漏试验装置结构设计 |
| 5.6 浮空气囊检漏试验台风源发生装置结构设计 |
| 5.7 实验装置精度的分析及不确定度评定 |
| 5.7.1 实验装置精度的分析 |
| 5.7.2 实验装置不确定度评定 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 浮空气囊泄漏实验研究 |
| 6.1 正交试验 |
| 6.2 回归分析 |
| 6.2.1 回归分析基本概念 |
| 6.2.2 多元线性回归方程的求法 |
| 6.2.3 逐步回归的计算步骤 |
| 6.3 逐步回归分析采用的函数形态 |
| 6.4 正交试验方案设计 |
| 6.4.1 实验结果极差分析 |
| 6.4.2 逐步回归分析 |
| 6.5 实验验证 |
| 6.5.1 实验参数安排 |
| 6.5.2 实验结果 |
| 6.5.3 仿真与实验比较 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、基于模糊推理的高压气密性检测仪的设计（论文参考文献）
- [1]模糊-PID控制在气密性检测压力控制系统中的应用[J]. 江翠翠,王佐勋. 齐鲁工业大学学报, 2021(03)
- [2]氦气示踪检测法在气密性检测系统中的应用[J]. 江翠翠,王佐勋. 齐鲁工业大学学报, 2020(03)
- [3]基于电容式差压传感器的气密性测试仪研究[D]. 董超慧. 上海交通大学, 2020(09)
- [4]一种基于直压测漏原理的手机防水检测系统的设计和实现[D]. 朱波. 西安电子科技大学, 2019(01)
- [5]新能源汽车电源系统IP68气密性检测方法的研究[D]. 万许东. 华东交通大学, 2019(08)
- [6]HWS15型发动机缸盖气密性检测装置的研发[D]. 赵鑫. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [7]复杂零件腔体气密性检测关键技术研究及系统开发[D]. 张万雷. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [8]液化燃气阀自动化测控系统的研究与应用[D]. 徐培. 南京理工大学, 2017(07)
- [9]外压直压法气密性测试机理及其应用研究[D]. 封龙高. 中国计量大学, 2017(03)
- [10]复杂大气环境条件下气囊气密性检测方法研究[D]. 朱仁胜. 合肥工业大学, 2016(12)