一、NUP型轴承轴向游隙的设计（论文文献综述）
焦叶凡,张旭,张全,白志宇,刘燕娜[1]（2021）在《双外圈双列角接触球轴承配研方法的改进》文中提出双列角接触球轴承凸出量配研法的测量误差较大,从而导致配研效率低下,针对双外圈双列角接触球轴承的结构特点以及原配研法进行分析,提出了轴向游隙配研法。试验结果表明,采用轴向游隙配研法后,轴承合格率由50%提高到了80%,而且节省工时,提高效率。
何惜港[2]（2019）在《民用直升机自动倾斜器陶瓷球轴承设计研究》文中指出自动倾斜器是直升机改变旋翼倾斜方向和桨叶倾角的专用装置,通过它可实现对直升机飞行状态的操纵,达到控制直升机飞行方向的目的,是直升机飞行操纵系统的关键元件之一。自动倾斜器轴承又是直升机自动倾斜器的关键旋转、传动件。作为航空飞行器的核心关键件,高可靠性、长寿命、轻量化是直升机自动倾斜器轴承的发展方向。但在国内自动倾斜器轴承设计分析和试验验证方面开展的研究较少,使得所研制的轴承使用性能及寿命难以完全满足直升机性能的要求,与国际先进水平差距较大。本文对自动倾斜器轴承的性能及使用寿命的关键影响因素进行研究,如轴承结构、游隙、接触角等,并对该类轴承的试验验证进行分析,以期对国产直升机自动倾斜器轴承的技术提升及工程化应用有所帮助。本文研究的自动倾斜器轴承结合某型民用直升机的具体研制需求,以角接触球轴承为研究对象,利用虚拟样机仿真分析,建立轴承分析模型,对轴承进行仿真设计分析,并通过试验机模拟主机工况验证轴承设计的符合性,主要研究内容如下:1.根据对自动倾斜器轴承的承载、安装、使用及维护情况的分析,综合自动倾斜器的使用工况,建立力学模型,并进行轴承受力分析,确定轴承承载力及力矩的分析计算方法。2.结合国产化要求,以接触应力及寿命为设计目标,采用有限元等方法建立分析模型,对自动倾斜器轴承机型载荷、接触应力及耐久性进行分析,研究轴承内部各参数对轴承应力及寿命的影响,分析轴承设计参数的选取方法,确定轴承设计方案。3.根据直升机自动倾斜器轴承工况的分析,利用专用轴承试验台,设计试验方案,按承载载荷谱,制定轴承试验大纲并进行耐久性试验验证。通过监控数据及试验后轴承检测数据分析验证轴承设计的有效性。本文研究可为长寿命直升机自动倾斜器轴承设计及分析提供参考,对提升我国直升机自动倾斜器轴承的研发能力具有指导价值。
张苗苗[3]（2018）在《四列圆锥滚子轴承轴向游隙测量设备的研制》文中进行了进一步梳理四列圆锥滚子轴承常用于径向、双向轴向、联合载荷等重载场合,其受力特性、使用寿命等受游隙的影响较大。本文以四列圆锥滚子轴承的轴向游隙为研究对象,针对目前四列圆锥滚子轴承在生产装配及成品检测过程中,轴向游隙测量效率低下、游隙选配不便等问题,结合企业技术要求及轴承特点,在分析、总结国内外优秀成功方案的基础上,研制适合该轴承的可完成隔圈选配及轴向游隙测量工作的设备。主要完成以下研究内容:研究相关标准及目前厂家常用的该轴承的轴向游隙测量方法--整体测量法和分体测量法,结合被测轴承结构及受力特点,提出适用于机械设备完成的测量方案:采用试测法,将隔圈修配问题转化为游隙测量问题,通过内圈位置调节及压紧装置将原轴承等效为三组双列圆锥滚子轴承,对等效后的轴承进行轴向游隙测量时,采用驱动内圈旋转、外圈施加两向轴向载荷、测量外圈轴向位移的方式进行,避免轴承翻转,通过三组双列圆锥滚子轴承轴向游隙的测量,最终获得原轴承的轴向游隙。结合测量原理,在经验设计及计算机辅助设计相结合的基础上,提出测量设备的整机方案:整机采用立式结构,由定位装置、内圈轴向位置调节装置、升降压紧装置、内圈驱动装置、轴向加载装置、传感器调整及测量装置、机架及其他辅助装置组成。根据企业技术要求,进一步完成该测量设备的设计,包括机械结构结构组成部分的设计计算、元器件的选型、设备二维、三维图纸绘制等。通过有限元软件ANSYS workbench,检验设计的合理性及可靠性。对测量原理中受载后的圆锥滚子轴承三维接触状态进行仿真模拟,通过其接触变形分析,验证加载力取值的合理性。对最大加载力作用下的机械零件进行静力学分析,校核其强度刚度是否满足设计要求。对机架结构整体进行模态分析,根据其振型及固有频率,对驱动电机、伺服电机的合理转速进行指导。以内径150mm的382930X2型号四列圆锥滚子轴承为被测轴承,对装机调试后的设备进行轴向游隙测量试验。根据实验数据分析,评价该设备测量效果及测量结果的准确性,得出该测量设备的总体评价。
周元坤[4]（2017）在《载荷约束下圆柱滚子轴承旋转精度与内圈几何误差的关系》文中提出滚动轴承的旋转精度对设备轴系的回转性能起着至关重要的作用。滚动轴承旋转精度主要与轴承零件几何误差有关,而径向跳动是衡量滚动轴承旋转精度的一项重要指标。圆柱滚子轴承的旋转精度主要受轴承零件几何误差的影响,因此,研究圆柱滚子轴承在受载情况下零件几何误差与轴承旋转精度的关系具有重要的现实意义。本文以圆柱滚子轴承为研究对象,根据圆柱滚子轴承各零件间的几何关系,推导出轴承几何协调方程,将几何协调方程与载荷平衡方程联立进行迭代求解,建立基于载荷平衡与几何协调共同作用下轴承旋转精度的数学仿真模型,并对仿真模型的正确性进行了验证。通过轴承旋转精度的数学仿真模型研究了轴承内圈滚道尺寸误差与内圈径向跳动的关系,同时对不同滚子个数、径向游隙下轴承内圈滚道尺寸误差与内圈径向跳动的关系进行了研究。轴承在径向载荷作用下,圆柱滚子轴承其他结构参数不变时,增加轴承滚子个数会对轴承内圈径向跳动产生影响,轴承内圈径向跳动呈现出波动变化,且随着滚子个数增加内圈径向跳动波动范围变窄;圆柱滚子轴承内圈滚道尺寸误差对轴承内圈径向跳动的影响较小,当空载时轴承内圈径向跳动会随着内圈滚道尺寸误差的增大而以较小的量级减小。当轴承承受径向载荷时,内圈径向跳动会随着尺寸误差的增大而略有增加。本文研究了内圈滚道圆度误差谐波幅值、谐波阶次与轴承内圈径向跳动的关系。探讨了圆柱滚子轴承滚子个数与内圈圆度误差耦合作用对内圈径向跳动的影响。轴承内圈滚道圆度误差对内圈径向跳动的影响较大,随着内圈滚道圆度误差幅值增大,轴承内圈径向跳动增大;当轴承径向载荷增大时,内圈径向跳动减小;随着内圈滚道圆度误差阶次的变化,轴承内圈径向跳动呈现出波动变化,轴承径向载荷越大,则内圈径向跳动波动程度越小;当圆柱滚子轴承滚子个数与内圈滚道圆度误差阶次呈整数倍时,内圈径向跳动最大。
王帅[5]（2013）在《轴承轴向游隙自动测量仪的研制》文中研究指明轴承是机械工程领域最关键的基础元件之一,轴承的性能对设备的整体性能有着至关重要的影响。轴向游隙作为轴承一个重要的质量指标,它影响着轴承的旋转精度和定位精度,是轴承的寿命和性能的评估参照。调心滚子轴承是一种普遍使用的滚动轴承,目前,国内调心滚子轴承轴向游隙的测量多为静态手动多点测量或半自动化仪器的辅助测量。这些测量方法效率低、劳动强度大、可靠性差；往往一种仪器只能局限于某种特定型号轴承的使用,使该类轴承的批量生产受到了限制。针对这种情况,本文提出了一种轴承轴向游隙自动测量仪。这种测量仪可以使用在调心滚子轴承生产线中,实现自动装夹和检测其轴向游隙。本文的主要工作如下：（1）根据调心滚子轴承的自身特点和轴向游隙测量仪的功能需求,制定和对比了各部分的方案,分析了其可行性；最终确定了各装置的方案和整个动作过程。（2）在确定设备总体方案的基础上,对轴向游隙自动测量仪进行了模块化划分。主要分为测量仪和上下料系统两大模块。测量仪包括定位转动装置、载荷施加装置、机身及辅助装置；上下料系统包括传送带、机械手和筛选推移装置。根据划分的模块,逐一进行了详细的结构设计,并最终组成协同工作的整体。（3）基于所设计的机械结构,对设备的电气控制系统进行了功能分析,介绍了控制系统的硬件组成及控制原理。同时,介绍了PLC和VB等软件的设计思想及方法。（4）对可能引起轴向游隙测量误差的各个因素进行了归类划分,量化了其对测量结果的影响,并提出了减小和避免这些误差产生的方案。该设备是针对轴承企业的自动化生产线而设计,它利用PLC控制整机对待测轴承进行自动装夹和检测,基于VB编程的工控机对所测数据进行处理并实时显示,同时能对不合格轴承进行筛选。通用性强,能实现多型号轴承的测量。自动化程度高,既能单机操作,又能实现流水线作业,大幅度提高了生产效率。
崔传荣,曹晓辉,李鑫辉,骆桂斌[6]（2012）在《变速箱圆柱滚子轴承的设计改进》文中进行了进一步梳理针对变速箱内第二根轴后端圆柱滚子轴承在使用过程中滚子靠平挡圈外径处的端面磨损严重,造成轴承抱死的现象,分析了轴承过早失效的原因。通过减少滚子的数量,减小平挡圈与垫圈的高度,加大轴向游隙,并对轴承的局部进行了优化,有效地解决了此故障。
刘扬,孙敏[7]（2011）在《NUP系列圆柱滚子轴承装配参数的探讨》文中研究指明NUP系列圆柱滚子轴承在装配时,常常出现理论计算值与实际检测值不相符,严重影响轴承质量的问题。在其它设计参数不变的情况下,计算出了轴向游隙的增加量,并通过控制内外沟宽度公差,使其轴向游隙在合理范围内。
县鹏宇[8]（2010）在《载重卡车车桥主减速器轴承的技术发展》文中认为从功能和结构特征等方面论述了载重卡车车桥主减速器轴承的发展过程,并重点介绍了结构优化的单元轴承。
林小江[9]（2003）在《第三章 国外轴承公司轴承代号简介》文中研究指明 世界各主要轴承公司的轴承代号方法大多应用了 ISO 有关规定,但又不同程度地保留了各自的一些特殊代号。1 SKF 公司轴承代号瑞典 SKF 公司是世界最大的轴承公司,其轴承代号方法在国际上已被广泛使用。SKF 轴承代号由前置代号、基本代号和后置代号三部分组成,其构成和排列形式见图3-1。SKF 轴承代号的前置代号主要用于识别轴承部件,最常用的前置代号及其解释见表3-1。
蔡亚新[10]（2003）在《NUP型轴承轴向游隙的设计》文中提出论述了外圈双挡边、内圈单挡边带平挡圈的单列向心短圆柱滚子轴承轴向游隙的设计方法 ,分析了滚子偏斜对轴向游隙的影响规律 ,解决了生产实践中轴向游隙超出上差的问题
二、NUP型轴承轴向游隙的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、NUP型轴承轴向游隙的设计（论文提纲范文）
（1）双外圈双列角接触球轴承配研方法的改进（论文提纲范文）
| 1 双列角接触球轴承配研过程中存在的问题 |
| 2 凸出量与轴向游隙的关系 |
| 3 轴向游隙与修研量的关系 |
| 4 实际生产验证 |
| 5 结束语 |
（2）民用直升机自动倾斜器陶瓷球轴承设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外航空轴承研究现状 |
| 1.2.1 航空轴承研究现状 |
| 1.2.2 直升机自动倾斜器轴承应用研究现状 |
| 1.2.3 混合陶瓷轴承研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 直升机自动倾斜器轴承工况分析 |
| 2.1 自动倾斜器轴承性能要求 |
| 2.2 自动倾斜器轴承承载分析 |
| 2.2.1 自动倾斜器工作原理及工作载荷 |
| 2.2.2 承受轴向力和力矩作用的自动倾斜器轴承载荷分布 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 直升机自动倾斜器轴承参数设计及分析 |
| 3.1 轴承结构选取及影响分析 |
| 3.2 轴承材料影响分析 |
| 3.3 设计主参数影响及选取分析 |
| 3.3.1 Hertz接触应力 |
| 3.3.2 滚动体参数设计及影响分析 |
| 3.3.3 曲率系数影响分析 |
| 3.3.4 接触角设计及影响分析 |
| 3.3.5 游隙设计及影响分析 |
| 3.4 轴承方案初定 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 直升机自动倾斜器轴承接触应力及寿命分析 |
| 4.1 机型载荷谱分析 |
| 4.2 基于Romax Designer虚拟样机仿真分析 |
| 4.2.1 接触应力分析模型 |
| 4.2.2 均立方根载荷下轴承载荷及寿命、应力计算分析 |
| 4.2.3 极限载荷下轴承强度及应力分析 |
| 4.3 基于ANSYS有限元的仿真复核分析 |
| 4.3.1 分析模型建立 |
| 4.3.2 分析结果 |
| 4.4 计算结果对比复核 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 直升机自动倾斜器轴承耐久性试验 |
| 5.1 试验设备介绍 |
| 5.1.1 试验机组成 |
| 5.1.2 试验机主体 |
| 5.1.3 驱动系统 |
| 5.1.4 加载系统 |
| 5.1.5 润滑系统 |
| 5.1.6 测试及控制系统 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.3 试验监控数据及分析 |
| 5.4 轴承耐久性寿命试验结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 Ⅰ 轴承设计图样 |
| 附录 Ⅱ 轴承载荷谱 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）四列圆锥滚子轴承轴向游隙测量设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 轴承游隙测量方法及设备测量的发展状况 |
| 1.2.1 测量方法 |
| 1.2.2 测量设备的发展 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 设备总体方案设计 |
| 2.1 测量对象及技术要求 |
| 2.2 传统测量方法 |
| 2.2.1 整体测量法 |
| 2.2.2 分体测量法 |
| 2.3 设备测量原理的确定 |
| 2.3.1 设备测量方案的制定 |
| 2.3.2 设备测量过程分析 |
| 2.4 设备总体功能模块划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 设备机械结构的设计 |
| 3.1 定位及上料装置 |
| 3.1.1 定位装置的设计 |
| 3.1.2 上料装置的设计 |
| 3.2 升降装置的设计计算 |
| 3.2.1 升降装置结构方案设计 |
| 3.2.2 丝杠螺母及伺服电机的选型及设计计算 |
| 3.2.3 导轨滑块选型及设计计算 |
| 3.3 外圈加载装置的设计 |
| 3.3.1 加载装置结构设计 |
| 3.3.2 加载力的确定 |
| 3.4 传感器机构及其位置调整机架 |
| 3.4.1 杠杆测量机构 |
| 3.4.2 传感器位置调整机架 |
| 3.5 机架的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 设备有限元分析 |
| 4.1 有限元分析理论基础及软件介绍 |
| 4.1.1 有限元分析理论 |
| 4.1.2 分析软件介绍 |
| 4.2 圆锥滚子轴承轴向受载后的接触分析 |
| 4.2.1 理论介绍-赫兹接触理论 |
| 4.2.2 软件模块介绍 |
| 4.2.3 接触问题描述及前处理 |
| 4.2.4 分析结果 |
| 4.3 机架零件强度分析 |
| 4.3.1 分析模块介绍 |
| 4.3.2 模型及前处理 |
| 4.3.3 分析结果整理 |
| 4.4 机架模态分析 |
| 4.4.1 模态分析理论基础 |
| 4.4.2 模型及前处理 |
| 4.4.3 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轴向游隙测量试验 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.1.1 试验轴承 |
| 5.1.2 试验内容 |
| 5.1.3 试验步骤分析 |
| 5.2 试验验结果分析 |
| 5.2.1 测量误差来源分析及数据处理方法 |
| 5.2.2 试验结果及数据处理 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）载荷约束下圆柱滚子轴承旋转精度与内圈几何误差的关系（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 轴承旋转精度影响因素研究 |
| 1.2.2 轴承力学模型研究 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 第2章 圆柱滚子轴承几何误差特征分析 |
| 2.1 圆柱滚子轴承的几何误差特征 |
| 2.1.1 圆柱滚子轴承轴承尺寸误差 |
| 2.1.2 圆柱滚子轴承形状误差 |
| 2.1.3 圆柱滚子轴承表面特征 |
| 2.2 圆柱滚子轴承几何误差测量方法 |
| 2.2.1 圆柱滚子轴承尺寸误差测量方法 |
| 2.2.2 圆柱滚子轴承圆度误差测量方法 |
| 2.3 圆柱滚子轴承旋转精度影响因素及测量方法 |
| 2.3.1 轴承旋转精度影响因素 |
| 2.3.2 轴承旋转精度测量方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 圆柱滚子轴承旋转精度数学仿真模型的建立 |
| 3.1 圆柱滚子轴承结构及简化 |
| 3.1.1 圆柱滚子轴承结构特点及主要参数 |
| 3.1.2 内圈滚道廓型曲线方程 |
| 3.2 圆柱滚子轴承仿真模型原理 |
| 3.2.1 轴承空载时稳定状态 |
| 3.2.2 轴承几何协调与载荷平衡 |
| 3.2.3 轴承内圈径向跳动计算方法 |
| 3.2.4 轴承旋转精度数学模型仿真流程图 |
| 3.3 轴承旋转精度数学仿真模型判据 |
| 3.3.1 轴承滚子接触判据 |
| 3.3.2 轴承稳定状态判据 |
| 3.4 圆柱滚子轴承数学仿真模型理论验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 载荷约束下内圈滚道尺寸误差与轴承旋转精度的关系 |
| 4.1 轴承内圈滚道尺寸误差测量分析 |
| 4.2 空载时轴承内圈滚道尺寸误差对内圈径向跳动的影响 |
| 4.2.1 轴承内圈滚道尺寸误差对径向跳动的影响 |
| 4.2.2 不同滚子个数下内圈滚道尺寸误差对内圈径向跳动的影响 |
| 4.2.3 不同轴承径向游隙下内圈滚道尺寸误差对内圈径向跳动的影响 |
| 4.3 载荷约束下轴承内圈滚道尺寸误差对内圈径向跳动的影响 |
| 4.3.1 不同载荷约束下内圈滚道尺寸误差对内圈径向跳动的影响 |
| 4.3.2 不同载荷约束下滚子个数对内圈径向跳动的影响 |
| 4.3.3 不同载荷约束下轴承径向游隙对内圈径向跳动的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 载荷约束下内圈滚道圆度误差与轴承旋转精度的关系 |
| 5.1 轴承内圈滚道圆度误差测量分析 |
| 5.2 空载时内圈滚道圆度误差对内圈径向跳动的影响 |
| 5.2.1 内圈圆度误差幅值对轴承内圈径向跳动的影响 |
| 5.2.2 内圈圆度误差阶次对轴承内圈径向跳动的影响 |
| 5.3 载荷约束下内圈圆度误差对内圈径向跳动的影响 |
| 5.3.1 载荷约束下内圈圆度误差幅值对内圈径向跳动的影响 |
| 5.3.2 载荷约束下内圈圆度误差阶次对内圈径向跳动的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）轴承轴向游隙自动测量仪的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究背景与发展现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 2 自动测量仪总体方案设计 |
| 2.1 测量对象和设计功能分析 |
| 2.1.1 测量对象 |
| 2.1.2 设计功能分析 |
| 2.2 测量仪总体方案的制定 |
| 2.2.1 测量部分方案的制定 |
| 2.2.2 上下料系统方案的制定 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轴向游隙自动测量仪的结构设计 |
| 3.1 轴向游隙自动测量仪的设计模块划分 |
| 3.2 轴向游隙自动测量仪的详细结构设计 |
| 3.2.1 测量仪的设计 |
| 3.2.2 上下料系统 |
| 3.3 自动测量仪的整体布置及工作过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轴向游隙自动测量仪的控制系统 |
| 4.1 控制系统的组成及控制原理 |
| 4.1.1 控制系统的组成 |
| 4.1.2 控制原理 |
| 4.2 软件设计及数据处理方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 测量误差分析 |
| 5.1 误差分析分类 |
| 5.2 误差分析 |
| 5.2.1 随机误差 |
| 5.2.2 系统误差 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）变速箱圆柱滚子轴承的设计改进（论文提纲范文）
| 1 工况条件 |
| 2 故障原因分析 |
| (1) 满装滚子结构。 |
| (2) 平挡圈及与平挡圈相接触用于轴向定位的垫圈 (图1) 。 |
| (3) 轴向游隙。 |
| 3 改进方案 |
| (1) 改用带方头铆保持架的圆柱滚子轴承NUP312EMN/C3 (图2) 。 |
| (2) 平挡圈及垫圈的改进。 |
| (3) 适当加大轴承的轴向游隙。 |
| 4 最大允许轴向载荷的计算 |
| 5 结束语 |
（7）NUP系列圆柱滚子轴承装配参数的探讨（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 存在问题的原因和解决方法 |
| 2.1 理论的轴向游隙计算值 (见图1) |
| 2.2 测量时的轴向游隙计算值 (见图2) |
| 3 结论 |
（8）载重卡车车桥主减速器轴承的技术发展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 圆锥滚子轴承的发展 |
| 2.1 锥齿轮单元包轴承 |
| 2.2 卡车锥齿轮单元轴承 |
| 3 圆柱滚子轴承 (导向轴承) 的发展 |
| 4 结束语 |
（10）NUP型轴承轴向游隙的设计（论文提纲范文）
| 1 轴向游隙的设计计算 |
| 2 径向游隙与轴向游隙的影响 |
| 3应用举例 |
四、NUP型轴承轴向游隙的设计（论文参考文献）
- [1]双外圈双列角接触球轴承配研方法的改进[J]. 焦叶凡,张旭,张全,白志宇,刘燕娜. 轴承, 2021(07)
- [2]民用直升机自动倾斜器陶瓷球轴承设计研究[D]. 何惜港. 河南科技大学, 2019(07)
- [3]四列圆锥滚子轴承轴向游隙测量设备的研制[D]. 张苗苗. 大连理工大学, 2018(02)
- [4]载荷约束下圆柱滚子轴承旋转精度与内圈几何误差的关系[D]. 周元坤. 河南科技大学, 2017(03)
- [5]轴承轴向游隙自动测量仪的研制[D]. 王帅. 大连理工大学, 2013(09)
- [6]变速箱圆柱滚子轴承的设计改进[J]. 崔传荣,曹晓辉,李鑫辉,骆桂斌. 轴承, 2012(02)
- [7]NUP系列圆柱滚子轴承装配参数的探讨[J]. 刘扬,孙敏. 哈尔滨轴承, 2011(04)
- [8]载重卡车车桥主减速器轴承的技术发展[J]. 县鹏宇. 轴承, 2010(10)
- [9]第三章 国外轴承公司轴承代号简介[J]. 林小江. 哈尔滨轴承, 2003(03)
- [10]NUP型轴承轴向游隙的设计[J]. 蔡亚新. 轴承, 2003(01)