一、机电领域中伺服电机的选择原则（论文文献综述）
武文凯[1]（2021）在《泵轮总成自动检测设备的研究与设计》文中提出液力变矩器是汽车动力传动的重要组成部分,由于其具有无级调速和传递扭矩的优点被广泛应用于各种汽车或工程机械领域。泵轮作为液力变矩器的主要组成部件之一,其自身质量的优劣将直接影响液力变矩器的工作性能,因此在泵轮总成出厂之前必须对其进行严格检测。为了能够高效可靠地检测其是否达到合格标准,本文研究设计了一种泵轮总成自动检测设备。主要研究内容如下:（1）泵轮总成自动检测设备总体方案设计基于泵轮总成自动检测设备的检测对象及工艺流程,提出泵轮总成检测设备的总体方案:确定检测设备主要由机械单元、检测单元、控制单元和数据处理单元所组成,采用以工件旋转、检测机构固定的方式对工件进行检测,并阐述各个单元的组成与工作原理。（2）泵轮总成自动检测设备机械结构设计根据泵轮总成自动检测设备的工艺流程,利用Solidworks软件对检测设备进行三维建模;分别对检测设备各个工位（传输工位、测量工位、分料工位以及安全防护装置）功能、结构及组成进行设计与分析;针对测量工位中主要执行机构（测量机构、升降气缸机构以及伺服旋转机构）的结构和相关参数进行设计计算。（3）泵轮自动检测设备测量系统设计及圆度误差仿真分析以LabVIEW软件开发平台作为上位机对泵轮总成测量系统进行设计。根据数据采集系统组成及性能指标,完成其硬件选型;对测量信号及数据进行处理,并分析检测设备存在的误差;以检测要素中的圆度为例进行误差分析,采用改进的果蝇优化算法对圆度误差评定进行优化,通过仿真分析,圆度误差的结果比原始误差有所减小,表明该算法有效提高了检测精度。（4）泵轮自动检测设备的控制系统设计根据泵轮总成检测设备的工艺流程以及控制要求,对控制系统进行设计。完成控制系统的点数统计与硬件选型;绘制气动控制原理图,并对气动控制的主要元器件进行选型等;采用TIA Portal V14作为下位机平台进行硬件组态,完成下位机软件控制程序编写及人机交互界面的设计,并与上位机LabVIEW通过OPC通讯技术实现通讯。本课题研究设计的泵轮总成自动检测设备能够实现同时检测多个待测要素,一分钟可完成检测10～15件,与人工检测相比,检测效率明显提高,大幅度减少人工参与的负担,同时通过引入智能算法使得检测设备的检测精度得以改善,具有一定的应用前景。
王军[2]（2020）在《三片式锚具夹片自动切割系统的设计与研究》文中提出随着我国经济不断提高,基建建设大力发展,预应力锚固体系在桥梁建设、隧道挖掘、矿道建设、抗震救灾等广泛运用,其固定稳定性强、施工简便、效率高等特点,在工程建设的各个领域起着重要的作用。锚固体系是由锚具夹片与锚环配合进行锁紧固定,锚具夹片的质量及可靠性对锚固体系的锁紧性能有着很大的影响,而锚具夹片坯料的等分切割多采用人手工进行分步式等分切割,切割的工步繁杂,加工质量及等分精度无法保障,因此研发一种能够高效率的生产锚具夹片的设备具有较大意义。本设计锚具夹片自动切割系统主要包括机械结构设计及控制系统设计,其中结构设计主要包括对双气缸夹紧及进给系统、三电机切割平台及气动机械手臂上料系统等结构,控制系统设计包括对控制方案的选择、控制程序设计及硬件选型,并选取了工业触摸屏与PLC的联合控制作为控制系统技术方案,实现了锚具夹片坯料的自动快速上料、快速夹紧、匀速进给、多等分切割、自动落料等功能。本文在锚具夹片等分切割的机械结构及控制方案的基础上研究了“三电机切割平台+双气缸夹持进给”的切割方式,结合力学特性对关键部件进行Adams分析,通过对三电机切割平台及夹紧进给系统的动态特性分析,验证了三片式锚具夹片自动切割系统关键装置机械结构设计的合理性,为后期优化改进提供了重要参考依据。通过夹紧及进给实验平台的建立及物理样机的搭建,达到了预期的目标,验证了三片式锚具夹片自动切割系统的设计合理性。图[53]表[4]参[71]
朱龙飞[3]（2020）在《普通车床数控化改造设计与实施》文中研究表明数控技术自创立以来就得到了广泛的应用,经过多年发展,现阶段我国在数控领域已取得一定成就。数控机床在机械制造等领域起到了关键性作用,一个国家或地区的数控化水平很大程度上反映了其机械化水平。现阶段,很多企业都拥有一定数量的普通机床,这些机床的使用年限很长,在工业实际中难以量化生产,并且加工的精度不高,自动化程度也相对薄弱。如果更新设备,会对生产造成影响,并且需要投入大量资金来购置数控机床。因此,改造和升级现有机床,拓展机床的制造能力,提升产能和效率,是目前大多数企业采取的策略,这样能让企业的自动化程度得到有效提升。本文以典型的普通车床CA6140数控化改造为案例,列举了其在改造实施中可能出现的关键问题及解决措施。包括对机床改造的可行性分析;阐述了数控系统若干改造方案的利弊,结合CA6140数控化改造的要求,针对运动控制卡和工控机所建立的开放式数控车削系统进行了详尽分析,具体讨论了其硬件平台构建的理论依据和软件平台的设计思想;对主要的机械部件,如进给系统的滚珠丝杠副、步进电动机及驱动器的选用依据,自动回转刀架的控制原理及选用,在主轴上安装脉冲编码器的选用依据及安装注意事项等均作了较细致地分析;并对数控化改造后的机床按照GBT25659.2-2010《简式数控卧式车床》技术要求进行检测机床精度,总结和分析了各个改造项目在改造中的具体要求。本文为普通机床数据控化改造实践提供了理论基础,对普通机床的改造升级进行了规范,为企业针对普通机床引入数控技术提供了借鉴经验,更为学校数控维修专业的开设和发展创造条件。
骆伟超[4]（2020）在《基于Digital Twin的数控机床预测性维护关键技术研究》文中研究表明数控机床是工业生产的母机,是制造业最核心的基础装备。随着数控机床面向高速、高精、智能发展,其功能越来越强大、复杂。如何保障数控机床能够安全、可靠地稳定运行,以适应无人工厂/智能工厂的高自动化/智能化要求,直接关系到智能制造实施的成败。然而目前国产数控机床产品尤其在可靠性、稳定性方面,与国外先进水平仍有较大差距,由于故障造成的非计划停机事件时有发生,严重影响了其在汽车、国防军工等重点行业的应用。预测性维护可以有效地保证系统的可靠性和稳定性,是提高数控机床无故障运行时间,减少非计划停机的有效手段。目前预测性维护主要有基于历史统计概率、基于传感数据驱动和基于物理模型的三种方法,但上述单一方法均存在局限性和缺陷,如模型保真性差、数据有效利用率低、预测算法精度差等问题。Digital Twin虚实实时客观映射、时间/空间多维度多层次虚实融合的理念,为上述问题的解决提供了思路。本文基于Digital Twin的理念和方法,对数控机床预测性维护关键技术进行了以下研究:（1）研究了基于Digital Twin的数控机床预测性维护的体系结构。基于系统工程思想,分析了基于Digital Twin的数控机床预测性维护的功能和关键技术问题。设计了包括数控机床Digital Twin的模型构建、场景感知、智能预测性维护的体系结构。然后基于层次分析法从系统层面制定了数控机床预测性维护的方案,基于模糊评价法制定了方案的有效性评价机制。（2）研究了数控机床Digital Twin模型的构建方法。研究了面向对象的增量式数控机床Digital Twin多领域统一建模方法。构建了数控机床Digital Twin的机械模型、电气模型、控制模型和液压模型,并实现了多领域模型耦合。设计了模型的精度验证方法与更新机制,实现了数控机床Digital Twin模型的高保真性和一致性。（3）研究了数控机床Digital Twin场景感知方法。设计了基于Hadoop、HBase与Map-Reduce的分布式数控机床大数据的智能场景感知软硬件结构。在此基础上实现了数据的获取与存储、数据预处理、特征提取、特征选择等算法,从而降低了数据维度、缩减了机床感知数据量,解决了由于数据量大造成的数据使用效率低、有效信息挖掘困难的“大数据、小信息”问题,为预测性维护提供了有效的多维度特征。（4）研究了数控机床Digital Twin模型和数据融合的预测性维护方法。基于粒子滤波算法和迁移学习,研究了 Digital Twin模型和感知数据的融合方法,克服了传统预测性维护中模型方法一致性差和数据驱动方法适应性差的缺点,解决了预测性维护实验难的问题。从而实现了比单一预测性维护方法更加准确的预测与诊断结果,同时提高了预测性维护的可行性。（5）进行了基于Digital Twin的数控机床预测性维护应用与验证。在模型/数据服务器上搭建了模型仿真平台和机床感知数据的分布式存储、分析平台;在高性能运算服务器上构建了数据驱动的故障诊断和寿命预测算法。最后基于粒子滤波算法和迁移学习实现了模型和数据融合的预测性维护,并将其应用于数控机床铣削刀具的寿命预测、主轴系统和进给系统的故障诊断。从而验证了本文所提方法。通过以上研究,本文解决了基于Digital Twin的数控机床预测性维护中,系统级体系结构的制定、高保真一致性模型构建、机床智能场景感知和融合型预测性维护算法等关键问题,为Digital Twin应用于数控机床以及其他复杂机电设备的预测性维护提供了有效解决方案。
朱正阳[5]（2020）在《下肢外骨骼机器人的人机相容特性研究》文中研究说明下肢外骨骼机器人穿戴贴合人体轮廓、动力输出适应人体运动特征的性质称为人机相容特性。本课题旨在设计一种下肢外骨骼机器人,使其能够穿戴在人体下肢,增强运动灵活性,提高穿戴舒适性,具有较好人机相容性。穿戴者在平地及台阶行走时,下肢外骨骼机器人可以为髋关节和膝关节的屈曲与伸展提供柔性助力,缓解穿戴者关节载荷,提升运动效能。本文的主要内容:（1）进行人体在复杂地形的行走试验,获得人体在复杂地形的行走特性。平地运动时,髋关节和膝关节最大屈曲角度分别为21.74°、52.38°,最大伸展角度分别为13.71°、1.16°,外股四头肌肉力最大值49N。台阶地形运动时,髋关节和膝关节最大屈曲角度分别为34.61°、79.02°,上台阶时,内股四头肌肉力最大值90N,下台阶时,腘绳肌肉力最大值35N。上斜坡时,髋关节最大伸展角度为17.82°,下斜坡时,髋关节最大屈曲角度为3.42°,腘绳肌肉力与臀大肌肉力最大值分别为36N、53N。（2）基于人机相容特性,提出下肢外骨骼机器人的3种设计方案,通过求解形态学矩阵,确定最优设计方案。绘制下肢外骨骼机器人的结构图,通过运动学与动力学分析,确定下肢外骨骼机器人的具体结构,完成驱动模块的选型,设计相关附件。（3）基于人机协同控制策略,建立一种新型信号判断模式。针对下肢外骨骼机器人的控制结构,设计下肢外骨骼机器人的控制流程,根据平地及台阶地形的运动特性,建立不同运动地形的判断准则。（4）利用UG软件进行运动仿真分析,平地运动时,穿戴者与下肢外骨骼机器人髋关节和膝关节的角速度范围分别为-1.72～2.48rad/s、-5.42～5.13rad/s;台阶运动时,穿戴者与下肢外骨骼机器人髋关节和膝关节的力矩范围分别为-5.46～5.52N·m、-14.62～5.03N·m。利用ANSYS软件进行有限元分析,平地运动时,穿戴者与下肢外骨骼机器人髋关节和膝关节的网状结构最大应力分别为0.03MPa、0.008MPa;台阶运动时,穿戴者与下肢外骨骼机器人髋关节和膝关节的网状结构最大应力分别为0.035MPa、0.078MPa。仿真结果与理论结果的近似误差均小于1%,说明穿戴者与下肢外骨骼机器人具有较好的人机相容性。研究下肢外骨骼机器人的人机相容特性,可以提升下肢外骨骼机器人的设计水平,增强穿戴舒适性,提高运动灵活性,具有重要的科学意义、社会价值和应用前景。
雷中舵[6]（2020）在《基于机电仿真的超精密机床主轴与进给系统耦合特性研究》文中进行了进一步梳理伴随着科技的发展进步与社会经济的进步,各类机床逐步朝向超精密的方向发展进步。实现超精密加工的最为关键的根本前提是超精密机床的研制。但是截至当前,超精密加工技术的发展也超精密机床的研制进入到了一个瓶颈时期。为了提升超精密加工的精度,保证加工工件的质量,延长机床使用寿命等多项要求,对超精密机床的关键部件展开研究与分析是将来需要解决的主要难题之一。机床整体的动态特性是受机床各轴的动态特性影响,机床在运行工作过程里,存在非常复杂、多样的机电耦合作用。在这其中,机械系统与伺服系统对机床的动态性能存在巨大的影响作用,从而决定了机床的生产加工精度。所以,除了需要思考机床的机械结构对机床整体的动态特性的影响以外,还需要考虑机床机械系统和伺服控制系统之间的耦合对机床整体的动态性能的有何影响。主轴与导轨作为超精密机床里最为重要的两个组成部件,它们两者的动态特征问题是截至当前分析和研究超精密机床重点和难点。对于超精密空气静压主轴和静压导轨系统,分别仿真分析了它们的机械结构及其伺服系统的动态特性。运用ANSYS操作应用软件,展开模态研究分析获取固有频率与振型,展开谐响应研究分析了振动幅值。并且依次建立主轴与导轨的闭环伺服系统的模型,根据PID控制理论选用了伺服系统的各项参数,使用MATLAB/Simulink进行仿真分析,它们都有较快的反应速度和较强的抗干扰能力。本次分析研究的四轴超精密机床,将主轴和进给系统作为一个整体进行讨论,将这个整体称为主轴-进给系统。主轴-进给系统的各项性能对超精密机床的各项性能有巨大的影响。上文中分别对主轴系统和进给系统的机械和伺服系统进行了研究。在此基础上研究分析了主轴-进给系统在垂直分布的结构形式下,主轴系统和进给系统可能存在的几种耦合关系。将主轴-进给系统作为一个整体展开研究,建立了主轴-进给系统的动态数学模型,并使用ANSYS进行有限元仿真模拟,获取固有频率、振动类型、振动幅值。此外,分析了耦合振动的抑制方法。为未来多轴超精密机床设备的耦合研究分析提供了一个大体方向。
薛豪俊[7]（2020）在《环保型伺服冷镦机关键技术研究》文中指出随着冷镦技术不断发展,可用冷镦机加工的紧固件种类越来越多,非标异形件的形状也越来越复杂,传统冷镦设备已无法满足生产需求,为了打破国外技术垄断,实现我国高强度紧固件制造装备技术的自主创新,本文以国家科技重大专项项目“高速精密多工位冷镦机数字样机关键技术研究”和浙江宁波重大专项项目“高精度复合数控冷镦成形装备的研发及产业化”为依托,对环保型伺服冷镦设备的关键技术进行研究,主要研究内容如下:1)探究伺服冷镦机系统的机械结构方案,选用合适的机构来实现各部件预定动作,按照各部件的技术要求采用合适的加工方式;根据伺服冷镦机的工作要求与部件机构的运动曲线,设计设备工作循环图;对冷镦设备整机进行碰撞测试仿真,优化滑台后导轨的结构。2)介绍了冷镦机油雾处理器的工作原理与设计思路,从油雾集取部件与油液分离部件两部分对油雾处理器进行初步与改进设计;阐述了计算流体力学的数学基础与具体分析流程,对油雾集取部件与油液分离部件的内部流体运动状态进行仿真分析,选用抽吸性能与分离效果最佳的方案组合,将基于该方案制造加工的油雾处理器应用于实际生产中,测试结果表明该种设计方案能取得较好的工作效果。3)明确冷镦机的工作流程与控制要求,选配满足要求的伺服电机、驱动器与控制器等元器件,绘制电气控制线路图;研究控制系统的电路组成,应用GO法对控制系统进行可靠性预计,并通过定量分析计算验证了冗余控制系统具有更高的可靠性与安全完整等级。4)搭建并调试冷镦机伺服控制硬件系统,根据设备工作循环图与各部件运动特性编写运动程序,利用MPScope软件实现设备间的数据交互,分析控制系统软件的设计需求,借助Labview软件搭建伺服控制系统软件的结构框架,实现冷镦机伺服轴的基础控制与联动控制。
陈毛毛[8]（2020）在《精密热压成型机电液伺服系统设计与控制研究》文中研究指明精密热压成型机是一种针对IMD行业（膜内装饰镶嵌注塑技术）和PVC、PET等片材成型和研发的专用设备。现有的普通热压成型机液压系统通常选用三相异步电机带动定量泵并搭配PID控制,但由于设备液压系统的非线性和参数时变等特性,其产品良率低,生产成本高而且对能源造成很大的浪费。随着生产现场对成型产品精度和稳定性提出了更高的要求,而热压工序直接影响了产品的平面度及尺寸精度,研究合适的热压成型机液压系统和控制策略是亟需解决的问题。本文开展了精密热压成型机电液伺服系统设计和控制策略研究,主要的研究成果如下:通过分析精密热压成型机的基本结构和工作原理,并根据精密热压成型机的工况和技术参数,对电液伺服系统关键元器件进行选型,设计完成了直驱式电液伺服系统的液压原理图。根据成型伺服控制系统的基本组成和运作原理,采用分块建模的方法分别建立了永磁同步伺服电机调速数学模型和液压缸数学模型,完成了压力伺服系统传递函数的构建,并对系统的稳定性进行了分析。在MATLAB软件中对电液伺服系统进行PID控制下的阶跃、正弦、三角波信号进行了仿真分析;在此基础上设计了采用模糊PID控制算法的控制器,并且通过仿真模拟与PID控制进行对比。仿真实验结果表明:采用模糊PID控制算法控制器的精密热压成型机压力控制系统其控制效果更好。对精密热压成型机的电控系统进行设计;对其电控系统的主要元件进行了选型,再通过松下PLC配套的FPWIN GR7编程软件完成了精密热压成型控制程序的编写;运用EasyBuilder pro组态软件设计了精密热压成型机上位机控制界面。
马腾[9]（2020）在《基于时序环节划分的数控伺服刀架故障诊断方法研究》文中进行了进一步梳理数控伺服刀架是数控车床的核心部件之一,其工作状态的优劣直接影响着工件的加工质量,频繁地发生故障导致生产效率大幅度降低的同时也降低了产品的社会声誉。因此,开展数控伺服刀架故障诊断方法研究,深入分析数控伺服刀架的典型故障特征,实现对其状态异常的识别、故障的快速定位和典型故障的快速诊断,为产品预测性维修和可靠性水平提升提供了理论基础,对提高产品水平具有一定的理论研究意义和工程应用价值。本文以某国产数控伺服刀架为研究对象,结合国家重大科技专项课题研究内容的需求,开展了数控伺服刀架故障诊断方法的研究。围绕数控伺服刀架工作的时序特征,本文提出了基于其工作周期时序环节的划分方法,探索了不同时序环节信号的时域统计分析和总体平均经验模态分析的信号处理及特征提取方法,并在此基础上提出了基于粒子群算法优化的支持向量机和模糊支持向量机的数控伺服刀架典型故障诊断方法,最后通过实验对诊断方法的有效性进行了验证。具体研究内容如下:（1）数控伺服刀架典型故障的确定:分析国产某型号数控伺服刀架的结构及工作原理,根据空间区域、功能独立和模块化设计等原则把数控伺服刀架系统划分为5个子系统。在子系统划分基础上依据数控伺服刀架的现场台架试验数据,采用风险优先系数法确定了其典型故障模式及部位。（2）基于时序划分的数控伺服刀架典型故障信号特征提取方法研究:通过上一章分析确定的数控伺服刀架典型故障模式及其工作特征,确定了刀架振动、油压、电流及接近开关信号作为故障特征提取信号;根据数控伺服刀架工作的时序特征,将其一个完整工作周期进行了时序环节的划分为时序环节T1-刀架松开过程、时序环节T2-刀盘转位过程、时序环节T3-刀架锁紧过程和时序环节T4-刀架切削过程。根据不同时序环节信号的时域特性和时频特性,确定了不同时序环节的状态特征向量。（3）基于不同时序环节的故障诊断方法研究:根据支持向量机理论和数控伺服刀架故障数据整体高维小样本的特点,选择了RBF核函数的支持向量机作为其故障诊断的核心方法理论;根据每个时序环节的样本特征选择不同的支持向量机优化方法,分别开展了T1和T4时序段基于FSVM理论的故障诊断方法研究,以及T1和T3时序段基于PSO-SVM理论的故障诊断方法的研究。通过对4个时序环节故障诊断方法的综合,实现了数控伺服刀架完整工作周期的故障诊断。（4）数控伺服刀架典型故障诊断试验研究:在机械工业数控装备可靠性重点实验室的试验台基础上,建立了数控伺服刀架状态信息采集和信号分析系统,并开展了数控伺服刀架典型故障的试验研究。分别采用FSVM和SVM对数控伺服刀架时序环节T1、T3进行了故障诊断的验证和对比研究,FSVM模型诊断准确率优于SVM模型的诊断结果。分别用PSO-SVM和SVM对伺服刀架时序环节T2、T4进行了故障诊断的验证和对比研究,结果证明了前一种方法诊断准确率优于SVM诊断方法,同时也验证了进行数控伺服刀架工作时序划分的有效性。
廉磊[10]（2020）在《基于NX MCD的机器人激光熔覆系统虚拟调试研究》文中认为随着德国“工业4.0”和中国“智能制造2025”的提出与实施,制造业向高自动化、数字化、智能化方向发展,并最大限度地缩短新产品的研制周期。为节省机器人集成系统的开发时间、降低调试成本并提高生产安全性,以机器人激光熔覆系统为应用案例,提出一种基于三维仿真平台NX MCD的机器人集成系统虚拟调试方法,主要研究内容如下:首先,根据功能需求设计机器人激光熔覆系统的硬件结构,确定机器人激光熔覆系统的集成控制和通讯方案。以轧辊为加工对象,从系统的运动模型、控制逻辑两方面研究机器人激光熔覆系统集成控制的程序设计。其次,研究机器人集成系统的数字孪生方案,以NX MCD作为数字孪生创建与仿真平台,构建机器人激光熔覆系统数字孪生模型。然后,研究数字孪生中的数据连接与采集问题,设计了以OPC服务器为连接通道的机器人集成系统数据连接方式。提出了采集机器人关节驱动数据的可行方法,有效打通NX MCD中机器人驱动仿真的技术瓶颈。利用软件在环的方式来实现机器人激光熔覆系统的虚拟调试,确定了机器人集成系统的虚拟调试应用框架。最后,进行机器人激光熔覆系统的虚拟调试和加工实验,验证了基于NX MCD的机器人集成系统虚拟调试方法的正确性,该方法适用于多工位多控制器的机器人自动化生产线系统的设计研制。
二、机电领域中伺服电机的选择原则（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机电领域中伺服电机的选择原则（论文提纲范文）
（1）泵轮总成自动检测设备的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 国内外自动检测技术研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容及工作安排 |
| 2 泵轮总成自动检测设备总体方案设计 |
| 2.1 检测要素及检测工艺分析 |
| 2.1.1 检测要素 |
| 2.1.2 自动检测工艺 |
| 2.2 泵轮总成自动检测设备的基本要求 |
| 2.3 泵轮自动检测系统总体设计 |
| 2.3.1 泵轮自动检测系统的组成 |
| 2.3.2 检测方式设计 |
| 2.3.3 机械单元组成 |
| 2.3.4 测量控制系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 泵轮总成自动检测设备结构设计 |
| 3.1 检测设备整体结构设计 |
| 3.2 传输工位结构设计 |
| 3.3 检测工位结构设计 |
| 3.3.1 测量机构 |
| 3.3.2 升降气缸机构 |
| 3.3.3 伺服旋转机构 |
| 3.4 分料工位设计 |
| 3.5 安全防护装置 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 泵轮总成检测系统设计及圆度误差仿真 |
| 4.1 图形化编程软件平台LabVIEW |
| 4.1.1 LabVIEW简介 |
| 4.1.2 LabVIEW的特点 |
| 4.2 检测系统组成 |
| 4.3 数据采集系统 |
| 4.3.1 数据采集系统组成 |
| 4.3.2 数据采集性能指标 |
| 4.3.3 数据采集系统的硬件选型 |
| 4.3.4 数据采集程序设计 |
| 4.4 测量信号分析及数据处理 |
| 4.4.1 测量数据处理 |
| 4.4.2 数据存储与数据回放 |
| 4.4.3 测量误差分析及处理 |
| 4.5 形位误差评定及分析 |
| 4.5.1 圆度误差评定分析 |
| 4.5.2 果蝇算法基本原理及性能分析 |
| 4.5.3 基于改进的果蝇优化算法评定圆度误差 |
| 4.5.4 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 泵轮总成自动检测设备控制系统设计 |
| 5.1 控制系统的硬件选型 |
| 5.1.1 I/O点统计 |
| 5.1.2 PLC硬件选型 |
| 5.2 伺服系统控制原理及选型 |
| 5.2.1 伺服系统的控制原理 |
| 5.2.2 伺服电机及驱动器选型 |
| 5.3 气动控制系统设计 |
| 5.3.1 气动控制系统的组成 |
| 5.3.2 气动控制原理图 |
| 5.3.3 气动控制主要元件选型 |
| 5.4 控制系统的软件设计 |
| 5.4.1 下位机程序设计 |
| 5.4.2 人机交互界面 |
| 5.5 通讯模块设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文成果 |
（2）三片式锚具夹片自动切割系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外切割技术的发展 |
| 1.2.1 国外金属切割加工设备的研究现状 |
| 1.2.2 国内锚具夹片切割加工设备的研究现状 |
| 1.3 研究内容及研究意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 拟采取的技术措施及技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 三片式锚具夹片自动切割系统的技术方案设计 |
| 2.1 三片式锚具夹片自动切割系统的设计要求 |
| 2.1.1 切割系统的技术需求 |
| 2.1.2 切割系统的功能需求 |
| 2.2 机械结构技术方案设计 |
| 2.2.1 双气缸组合式方案的机械结构及工作流程 |
| 2.2.2 单气缸式方案的机械结构及工作流程 |
| 2.3 机械结构技术方案的选择 |
| 2.3.1 方案初步评估 |
| 2.3.2 方案模糊综合评价 |
| 2.4 控制系统总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 三片式锚具夹片自动切割系统的机械结构设计 |
| 3.1 三电机切割平台的设计 |
| 3.1.1 三电机切割平台的设计要求 |
| 3.1.2 三电机切割平台的结构设计 |
| 3.1.3 切割锯片的选择 |
| 3.1.4 三电机切割平台动力系统设计 |
| 3.2 双气缸组合式夹紧及进给系统的设计 |
| 3.2.1 双气缸组合式夹紧及进给系统的设计要求 |
| 3.2.2 双气缸组合式夹紧及进给系统的结构设计 |
| 3.2.3 双气缸组合式夹紧及进给系统的工作原理 |
| 3.2.4 双气缸组合式夹紧及进给系统的动力计算及电气元件的选型 |
| 3.3 气动机械手臂自动上料系统的设计 |
| 3.3.1 气动机械手臂自动上料系统的设计要求 |
| 3.3.2 气动机械手臂自动上料系统的结构设计 |
| 3.3.3 气动机械手臂自动上料系统的工作原理及工作过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 三片式锚具夹片自动切割系统的控制系统设计 |
| 4.1 控制系统的功能分析 |
| 4.1.1 控制系统的结构设计 |
| 4.2 控制系统的硬件选型 |
| 4.2.1 PLC的选型 |
| 4.2.2 伺服系统的硬件选型 |
| 4.2.3 变频系统的硬件选型 |
| 4.3 控制系统的电路设计 |
| 4.3.1 控制系统电路设计方法 |
| 4.3.2 主电路设计 |
| 4.3.3 伺服系统电路设计 |
| 4.3.4 变频系统电路设计 |
| 4.4 PLC控制程序设计 |
| 4.4.1 自动加工模式程序设计 |
| 4.4.2 手动加工模式程序设计 |
| 4.5 人机交互界面的设计 |
| 4.5.1 人机交互界面的功能需求 |
| 4.5.2 人机交互界面设计 |
| 4.6 气动回路设计 |
| 4.6.1 气动回路设计 |
| 4.6.2 夹紧及进给系统气动回路设计 |
| 4.6.3 上料系统气动回路设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 系统关键结构的动态特性分析及物理样机的建立 |
| 5.1 ADAMS软件介绍 |
| 5.2 虚拟样机的仿真流程 |
| 5.3 三电机切割平台的仿真分析 |
| 5.3.1 三电机切割平台的虚拟样机建立 |
| 5.3.2 三电机切割平台的仿真结果分析 |
| 5.4 夹紧及进给系统的仿真分析 |
| 5.4.1 夹紧及进给系统的虚拟样机建立 |
| 5.4.2 夹紧及进给系统的仿真结果分析 |
| 5.5 三片式锚具夹片自动切割系统的物理样机搭建 |
| 5.5.1 夹紧及进给系统的实验平台搭建及功能验证 |
| 5.5.2 三片式锚具夹片自动切割系统的物理样机搭建及功能验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（3）普通车床数控化改造设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床及发展历史 |
| 1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控机床的特点 |
| 1.4 国内外数控机床改造的现状 |
| 1.4.1 普通机床数控化改造的优越性 |
| 1.4.2 国外数控机床改造的现状 |
| 1.4.3 国内数控机床改造的现状 |
| 1.5 研究本选题的提出依据 |
| 1.6 本次课题的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通机床数控化改造的可行性分析和技术准备 |
| 2.1 普通机床的数控化改造理念 |
| 2.2 普通机床数控化改造的可行性分析 |
| 2.3 改造前的技术准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.1.1 数控系统的基本组成 |
| 3.1.2 数控系统的基本工作原理 |
| 3.1.3 数控系统的演变 |
| 3.2 数控系统的开放要求 |
| 3.2.1 传统数控系统存在的问题 |
| 3.2.2 开放式数控系统的定义及特征 |
| 3.2.3 国内外对开放式数控系统的研究状况 |
| 3.2.4 开放式数控系统的典型结构类型 |
| 3.3 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.4 开放式数控系统在普通机床数控化改造中的理论研究 |
| 3.4.1 “IPC+运动控制卡”开放式数控车削系统硬件的构建 |
| 3.4.2 “工控机+运动控制卡”开放式数控车削系统软件结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 普通机床数控化改造中机械部件的改造探讨 |
| 4.1 机械部件改造的总原则 |
| 4.2 机床进给传动系统的改造 |
| 4.2.1 数控机床进给传动系统的基本构成 |
| 4.2.2 数控机床进给传动系统的要求 |
| 4.2.3 进给部件中运动转换机构的选择 |
| 4.2.4 进给部件总体改造方案的确定 |
| 4.3 自动换刀装置的选型 |
| 4.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.3.2 数控车床刀架结构与选型 |
| 4.3.3 自动转位刀架的选刀过程 |
| 4.3.4 自动转位刀架的安装 |
| 4.4 脉冲编码器的选用与安装 |
| 4.4.1 脉冲编码器的选用 |
| 4.4.2 脉冲编码器的安装 |
| 4.5 主传动系统的改造 |
| 4.5.1 主传动系统的特点 |
| 4.5.2 主传动的变速方式 |
| 4.6 导轨的修复 |
| 4.7 数控化改造后的检验精度与分析 |
| 4.7.1 横向、纵向导轨精度检测 |
| 4.7.2 刀架转位的重复定位精度检测 |
| 4.7.3 工作精度检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（4）基于Digital Twin的数控机床预测性维护关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及意义 |
| 1.2 复杂设备预测性维护的研究现状 |
| 1.2.1 基于可靠性统计概率的方法 |
| 1.2.2 基于物理模型的方法 |
| 1.2.3 基于数据驱动的方法 |
| 1.3 Digital Twin及其关键技术的研究现状 |
| 1.3.1 Digital Twin的概念 |
| 1.3.2 Digital Twin的研究现状 |
| 1.3.3 机电设备建模的研究现状 |
| 1.3.4 机电设备场景感知的研究现状 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 1.4.1 本文研究目标 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 1.4.3 本文章节安排 |
| 第2章 基于Digital Twin的数控机床预测性维护体系结构 |
| 2.1 预测性维护体系结构制定思路 |
| 2.2 数控机床预测性维护需求及功能分析 |
| 2.2.1 数控机床系统分析 |
| 2.2.2 数控机床故障分析 |
| 2.2.3 数控机床预测性维护难点分析 |
| 2.2.4 数控机床Digital Twin功能分析 |
| 2.3 基于Digital Twin的预测性维护体系结构设计 |
| 2.4 基于Digital Twin的预测性维护方案制定 |
| 2.4.1 预测性维护层次结构模型构建 |
| 2.4.2 预测性维护层次判断矩阵构建 |
| 2.4.3 判断矩阵特征向量求解 |
| 2.4.4 预测性维护层次总排序 |
| 2.5 基于Digital Twin的预测性维护方案评价 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数控机床Digital Twin模型构建方法 |
| 3.1 数控机床Digital Twin模型构建原则 |
| 3.1.1 面向对象的建模方法 |
| 3.1.2 多领域统一的建模方法 |
| 3.1.3 增量式的建模方法 |
| 3.2 数控机床Digital Twin机械模型构建 |
| 3.2.1 机械几何模型构建 |
| 3.2.2 机械多体运动学/动力学模型构建 |
| 3.2.3 机械性能衰减模型构建 |
| 3.3 数控机床Digital Twin电气模型构建 |
| 3.3.1 整流器电气模型构建 |
| 3.3.2 逆变器电气模型构建 |
| 3.3.3 伺服电机电气模型构建 |
| 3.4 数控机床Digital Twin控制模型构建 |
| 3.4.1 位置控制器和速度控制器 |
| 3.4.2 电流控制器和解耦控制器 |
| 3.4.3 Clark/Park正逆变换及整体模型 |
| 3.5 数控机床Digital Twin液压模型构建 |
| 3.6 数控机床Digital Twin多领域模型耦合 |
| 3.6.1 多领域建模要素分析 |
| 3.6.2 多领域模型耦合方法 |
| 3.7 数控机床Digital Twin精度验证与模型更新方法 |
| 3.7.1 数控机床Digital Twin模型精度验证方法 |
| 3.7.2 基于工况数据的数控机床Digital Twin更新方法 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 数控机床Digital Twin场景感知方法 |
| 4.1 数控机床Digital Twin场景感知软硬件结构 |
| 4.2 数控机床Digital Twin场景数据获取与存储 |
| 4.2.1 数控机床场景数据分析 |
| 4.2.2 数控机床场景数据获取 |
| 4.2.3 数控机床场景数据分布式存储与运算 |
| 4.3 数控机床Digital Twin场景数据预处理 |
| 4.3.1 场景数据数值变换与缺失值补充 |
| 4.3.2 场景数据趋势项消除 |
| 4.3.3 场景数据平滑与降噪 |
| 4.3.4 场景数据属性编码与变换 |
| 4.4 数控机床Digital Twin场景数据特征提取 |
| 4.4.1 数控机床场景数据时域特征提取 |
| 4.4.2 数控机床场景数据频域特征提取 |
| 4.4.3 数控机床场景数据特征自动提取 |
| 4.5 数控机床Digital Twin场景数据特征选择 |
| 4.5.1 标准相关系数分析 |
| 4.5.2 基于T-test的特征值排序 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Digital Twin模型与数据融合的预测性维护方法 |
| 5.1 基于Digital Twin的融合型预测性维护方案 |
| 5.1.1 基于滤波算法的模型与数据融合方法 |
| 5.1.2 基于迁移学习的模型与数据融合方法 |
| 5.2 基于Digital Twin的数据驱动算法构建 |
| 5.2.1 随机森林算法特点分析 |
| 5.2.2 长短期记忆网络算法特点分析 |
| 5.2.3 卷积神经网络算法特点分析 |
| 5.2.4 数据驱动算法选择 |
| 5.3 基于迁移学习的融合型预测性维护 |
| 5.4 基于滤波算法的融合型预测性维护 |
| 5.4.1 基于滤波算法的融合原理 |
| 5.4.2 基于滤波算法的融合方法流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于Digital Twin的数控机床预测性维护应用验证 |
| 6.1 方案制定与实验环境搭建 |
| 6.1.1 预测性维护方案制定 |
| 6.1.2 存储与运算平台搭建 |
| 6.2 基于Digital Twin的预测性维护方案验证 |
| 6.2.1 基于Digital Twin的刀具寿命预测 |
| 6.2.2 基于Digital Twin的主轴系统故障诊断 |
| 6.2.3 基于Digital Twin的进给系统故障诊断 |
| 6.3 预测性维护措施与结果评价 |
| 6.3.1 预测性维护措施 |
| 6.3.2 预测性维护效果评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间撰写的论文专利及参与的项目 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）下肢外骨骼机器人的人机相容特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 下肢外骨骼机器人的研究概况 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 人体下肢步态及肌肉力特征 |
| 2.1 人体下肢结构 |
| 2.1.1 人体下肢坐标系 |
| 2.1.2 人体下肢骨骼结构 |
| 2.1.3 人体下肢肌肉结构 |
| 2.2 人体在复杂地形的行走实验 |
| 2.2.1 研究设备 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 数据处理 |
| 2.2.4 实验数据 |
| 2.2.5 结果分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 下肢外骨骼机器人的结构设计 |
| 3.1 下肢外骨骼机器人的结构方案 |
| 3.1.1 下肢外骨骼机器人的设计要求 |
| 3.1.2 下肢外骨骼机器人的设计方案 |
| 3.2 下肢外骨骼机器人的整体结构 |
| 3.3 下肢外骨骼机器人的运动学分析 |
| 3.3.1 关节屈曲的运动学分析 |
| 3.3.2 关节伸展的运动学分析 |
| 3.4 下肢外骨骼机器人的动力学分析 |
| 3.4.1 人体下肢的关节力矩 |
| 3.4.2 关节屈曲的动力学分析 |
| 3.4.3 关节伸展的动力学分析 |
| 3.5 下肢外骨骼机器人的网状结构 |
| 3.6 下肢外骨骼机器人的驱动系统 |
| 3.7 下肢外骨骼机器人的柔性保护结构 |
| 本章小结 |
| 第四章 下肢外骨骼机器人的控制系统 |
| 4.1 下肢外骨骼机器人的控制策略 |
| 4.2 下肢外骨骼机器人的控制架构 |
| 4.3 下肢外骨骼机器人的控制流程 |
| 4.4 下肢外骨骼机器人的驱动策略 |
| 4.4.1 平地行走的驱动控制 |
| 4.4.2 台阶行走的驱动控制 |
| 本章小结 |
| 第五章 下肢外骨骼机器人的建模与仿真 |
| 5.1 下肢外骨骼机器人的人机耦合 |
| 5.1.1 下肢外骨骼机器人的三维建模 |
| 5.1.2 下肢外骨骼机器人的人机穿戴 |
| 5.2 下肢外骨骼机器人的运动仿真 |
| 5.2.1 运动仿真模型的简化原则 |
| 5.2.2 运动仿真模型的导入 |
| 5.2.3 运动仿真模型的驱动设置 |
| 5.2.4 平面地形的仿真结果 |
| 5.2.5 台阶地形的仿真结果 |
| 5.2.6 仿真结果分析 |
| 5.3 下肢外骨骼机器人的有限元分析 |
| 5.3.1 超弹性体的本构模型 |
| 5.3.2 橡胶材料的本构关系 |
| 5.3.3 模型的建立及简化原则 |
| 5.3.4 零件接触的设置 |
| 5.3.5 模型网格的划分 |
| 5.3.6 边界条件与载荷 |
| 5.3.7 平地运动的有限元分析 |
| 5.3.8 台阶运动的有限元分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）基于机电仿真的超精密机床主轴与进给系统耦合特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 超精密机床的研究现状 |
| 1.2.2 机床动态特性研究现状 |
| 1.2.3 超精密机床主轴动态特性研究现状 |
| 1.2.4 直线进给系统动态特性研究现状 |
| 1.2.5 机床多轴耦合动态特性研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 超精密机床主轴与进给系统结构动态特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 主轴与导轨结构的分析 |
| 2.2.1 主轴结构分析 |
| 2.2.2 导轨结构分析 |
| 2.3 主轴与导轨的模态分析 |
| 2.3.1 模态分析理论简介 |
| 2.3.2 主轴转子模态分析 |
| 2.3.3 静压导轨系统模态分析 |
| 2.4 主轴与导轨的谐响应分析 |
| 2.4.1 主轴转子谐响应分析 |
| 2.4.2 静压导轨系统谐响应分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超精密机床主轴与进给系统机电联合仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机电联合仿真建模流程 |
| 3.3 主轴伺服系统的设计与仿真 |
| 3.3.1 力矩电机直驱静压主轴的数学模型 |
| 3.3.2 主轴伺服系统的设计 |
| 3.3.3 主轴伺服系统的Simulink仿真 |
| 3.4 静压导轨系统伺服系统的设计和仿真 |
| 3.4.1 直线电机构成及工作原理 |
| 3.4.2 进给系统伺服控制方式 |
| 3.4.3 进给系统伺服仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超精密机床主轴-进给系统耦合特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主轴-进给系统的垂直布局及特点分析 |
| 4.3 主轴-进给系统耦合特性的理论研究 |
| 4.3.1 垂直布局对重心驱动的影响 |
| 4.3.2 直线电机推力波动与主轴系统转动不平衡的耦合 |
| 4.3.3 主轴-进给系统的动态耦合模型 |
| 4.4 主轴-进给系统耦合特性的有限元分析 |
| 4.4.1 主轴-进给系统模态分析 |
| 4.4.2 主轴-进给系统轴间耦合分析 |
| 4.5 主轴-进给系统耦合振动的抑制 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
（7）环保型伺服冷镦机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.2.1 课题研究背景 |
| 1.2.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 多工位冷镦设备国内外研究概况 |
| 1.3.2 油雾处理器国内外研究概况 |
| 1.3.3 控制系统可靠性分析国内外研究概况 |
| 1.3.4 伺服控制技术国内外研究概况 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 伺服冷镦机机械系统研究与运行规划 |
| 2.1 伺服冷镦机设计概述 |
| 2.1.1 高端紧固件需求 |
| 2.1.2 紧固件加工材料 |
| 2.1.3 紧固件成形工艺 |
| 2.1.4 冷镦设备伺服化 |
| 2.2 伺服冷镦机功能设计 |
| 2.2.1 工作原理 |
| 2.2.2 关键部件的机构选用 |
| 2.3 伺服冷镦机机械结构设计 |
| 2.3.1 床身部件 |
| 2.3.2 滑台镦压部件 |
| 2.3.3 机械手移料部件 |
| 2.3.4 顶杆部件 |
| 2.4 伺服冷镦机关键部件的运动设计 |
| 2.4.1 建立工作循环图 |
| 2.4.2 运动仿真与检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 冷镦机油雾处理器的流场分析与优化设计 |
| 3.1 伺服冷镦机油雾处理器方案 |
| 3.1.1 油雾处理器设计思路 |
| 3.1.2 油雾集取部件原理设计 |
| 3.1.3 油液分离部件原理设计 |
| 3.2 伺服冷镦机油雾处理器设计 |
| 3.2.1 油雾集取部件设计 |
| 3.2.2 油液分离部件设计 |
| 3.2.3 油雾处理器整体设计 |
| 3.3 冷镦油雾流体分析方法 |
| 3.3.1 基本控制方程 |
| 3.3.2 湍流模型控制方程 |
| 3.3.3 计算流体力学分析方法 |
| 3.4 冷镦油雾数值模拟分析 |
| 3.4.1 油液分离部件模型 |
| 3.4.2 油液分离部件流场分析 |
| 3.4.3 油雾集取部件模型 |
| 3.4.4 油雾集取部件流场分析 |
| 3.5 油雾处理器实际应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 冷镦机伺服控制系统的可靠性技术研究 |
| 4.1 伺服控制系统整体分析 |
| 4.1.1 控制要求 |
| 4.1.2 系统工作原理 |
| 4.2 伺服控制系统的电路设计 |
| 4.2.1 伺服电机选型 |
| 4.2.2 驱动器选型 |
| 4.2.3 控制器选型 |
| 4.3 控制线路图设计 |
| 4.4 基于GO法的可靠性分析方法 |
| 4.4.1 伺服控制系统的可靠性概述 |
| 4.4.2 GO法概述与基本原理 |
| 4.4.3 基于GO法的控制系统可靠性分析方法 |
| 4.5 冷镦机伺服控制系统可靠性评估 |
| 4.5.1 伺服控制系统结构 |
| 4.5.2 主控制回路运行可靠性计算 |
| 4.5.3 控制支路运行可靠性计算 |
| 4.5.4 系统可靠性评价 |
| 4.5.5 冗余伺服控制系统设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 冷镦机运动控制系统软件的设计与开发 |
| 5.1 控制系统整体框架 |
| 5.1.1 控制系统工作流程 |
| 5.1.2 控制系统整体方案 |
| 5.1.3 控制系统软件需求分析 |
| 5.2 下位机运动控制设计 |
| 5.2.1 下位机硬件系统 |
| 5.2.2 运动控制设计 |
| 5.2.3 运动程序开发 |
| 5.3 上位机控制软件设计 |
| 5.3.1 设备通讯与数据交互 |
| 5.3.2 伺服控制系统框架设计 |
| 5.3.3 伺服控制系统功能模块划分 |
| 5.3.4 伺服控制系统人机交互界面设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（8）精密热压成型机电液伺服系统设计与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 热压成型机发展现状 |
| 1.3 直驱式电液伺服系统研究现状 |
| 1.3.1 国外研究进展及应用现状 |
| 1.3.2 国内研究进展和应用现状 |
| 1.4 电液伺服系统控制策略的研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 精密热压成型机液压系统设计 |
| 2.1 精密热压成型机结构及工艺流程 |
| 2.1.1 设备结构 |
| 2.1.2 工艺流程 |
| 2.2 精密热压成型机的技术参数 |
| 2.3 液压系统选型的计算 |
| 2.3.1 液压缸的尺寸计算 |
| 2.3.2 液压泵的选取 |
| 2.3.4 伺服电机的选取 |
| 2.3.5 过滤器和油箱有效容积的选取 |
| 2.4 液压系统原理图 |
| 2.5 各工况动作控制 |
| 2.6 液压站元器件选型 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 精密热压成型机电液伺服系统模型的建立与分析 |
| 3.1 成型机控制系统工作原理 |
| 3.2 永磁同步伺服电机的特性 |
| 3.3 永磁同步伺服电机数学模型的建立 |
| 3.4 永磁同步伺服电机矢量控制 |
| 3.5 成型机液压缸模型的建立 |
| 3.6 总系统开环传递函数模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 精密热压成型机控制策略的设计及仿真 |
| 4.1 经典PID控制理论 |
| 4.2 电液伺服系统PID控制仿真分析 |
| 4.2.1 阶跃跟踪PID控制仿真 |
| 4.2.2 正弦跟踪PID控制仿真 |
| 4.2.3 三角波跟踪PID控制仿真 |
| 4.3 精密热压成型机模糊PID控制器的设计 |
| 4.3.1 模糊控制理论 |
| 4.3.2 系统模糊PID控制器设计 |
| 4.4 电液伺服控制系统仿真与性能分析 |
| 4.4.1 系统仿真模型建立 |
| 4.4.2 系统仿真分析 |
| 4.4.3 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 精密热压成型机控制系统设计 |
| 5.1 精密热压成型机控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 PLC的选型 |
| 5.1.2 触摸屏的选型 |
| 5.1.3 变频器的选型 |
| 5.1.4 伺服驱动器的选型 |
| 5.2 精密热压成型机控制系统软件设计 |
| 5.3 上位机监控系统设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（9）基于时序环节划分的数控伺服刀架故障诊断方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 论文研究目的 |
| 1.3 数控刀架国内外发展及研究现状 |
| 1.3.1 数控刀架国内外发展现状 |
| 1.3.2 数控刀架相关理论研究现状 |
| 1.4 故障诊断技术研究现状 |
| 1.4.1 故障诊断理论研究现状 |
| 1.4.2 信号分析方法研究现状 |
| 1.4.3 现代智能诊断算法研究现状 |
| 1.5 论文主要内容 |
| 第2章 伺服刀架典型故障确定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 伺服刀架结构及工作原理 |
| 2.2.1 研究对象介绍 |
| 2.2.2 伺服刀架结构及工作原理 |
| 2.3 伺服刀架的子系统划分及故障分析 |
| 2.3.1 伺服刀架子系统划分 |
| 2.3.2 基于子系统划分的伺服刀架故障分析 |
| 2.4 伺服刀架的典型故障选取 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于时序划分的伺服刀架信号特征提取 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 伺服刀架故障信号采集对象的确定 |
| 3.3 伺服刀架工作周期的时序环节划分及分析 |
| 3.3.1 伺服刀架工作周期的时序环节划分 |
| 3.3.2 刀架松开(时序环节T1)信号分析 |
| 3.3.3 电机驱动刀盘转位过程(时序环节T2)的信号分析 |
| 3.3.4 刀架锁紧过程(时序环节T3)的信号分析 |
| 3.3.5 伺服刀架切削工作(时序环节T4)信号分析 |
| 3.4 伺服刀架信号分析与特征提取方法研究 |
| 3.4.1 伺服刀架信号的时域统计分析 |
| 3.4.2 伺服刀架信号时频分析及特征提取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于不同时序环节的伺服刀架故障诊断方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 支持向量机理论 |
| 4.2.1 线性支持向量机 |
| 4.2.2 非线性支持向量机 |
| 4.3 基于优化支持向量机的伺服刀架故障诊断方法研究 |
| 4.3.1 伺服刀架完整工作周期的故障诊断 |
| 4.3.2 基于模糊支持向量机的时序环节T1、T3 故障诊断 |
| 4.3.3 基于粒子群优化支持向量机的时序环节T2、T4 故障诊断方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 伺服刀架典型故障诊断实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 伺服刀架台架故障诊断实验系统简介 |
| 5.2.1 伺服刀架试验台 |
| 5.2.2 伺服刀架信号采集系统 |
| 5.3 伺服刀架时序环节T1-T4 典型故障实验 |
| 5.3.1 时序环节T1 松开接近开关故障实验 |
| 5.3.2 时序环节T2 撞刀故障试验 |
| 5.3.3 时序环节T3 锁紧油管泄漏及齿盘啮合偏离故障实验 |
| 5.3.4 时序环节T4 刀具加持松动故障实验 |
| 5.4 伺服刀架故障诊断方法验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于NX MCD的机器人激光熔覆系统虚拟调试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 数字孪生概述及研究现状 |
| 1.3 激光熔覆工艺概述及研究现状 |
| 1.4 NXMCD的概述与应用现状 |
| 1.5 研究内容和组织结构 |
| 1.6 本章小节 |
| 第2章 机器人激光熔覆系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机器人激光熔覆系统的功能需求 |
| 2.3 机器人激光熔覆系统的硬件组成 |
| 2.3.1 激光器类型的选择 |
| 2.3.2 材料供给方式的选择 |
| 2.4 机器人激光熔覆系统的集成控制方案 |
| 2.5 机器人激光熔覆系统的集成通讯方案 |
| 2.5.1 机器人集成通讯方案 |
| 2.5.2 PLC集成通讯方案 |
| 2.6 机器人激光熔覆系统的控制程序 |
| 2.6.1 机器人激光熔覆系统的运动模型 |
| 2.6.2 机器人激光熔覆系统的逻辑控制 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于数字孪生的NXMCD虚拟模型 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 数字孪生五维结构模型 |
| 3.3 基于NXMCD的虚拟模型建模流程 |
| 3.4 基于NXMCD的机器人激光熔覆系统虚拟模型建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于数字孪生的数据采集与连接 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 基于数字孪生的数据连接 |
| 4.2.1 OPC技术 |
| 4.2.2 机器人激光熔覆系统的数据连接 |
| 4.3 基于数字孪生的数据采集 |
| 4.4 虚拟调试框架设定 |
| 4.5 本章小节 |
| 第5章 虚拟调试应用与加工验证 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 机器人激光熔覆系统的虚拟调试 |
| 5.3 加工验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、机电领域中伺服电机的选择原则（论文参考文献）
- [1]泵轮总成自动检测设备的研究与设计[D]. 武文凯. 陕西科技大学, 2021(09)
- [2]三片式锚具夹片自动切割系统的设计与研究[D]. 王军. 安徽理工大学, 2020(07)
- [3]普通车床数控化改造设计与实施[D]. 朱龙飞. 武汉工程大学, 2020(01)
- [4]基于Digital Twin的数控机床预测性维护关键技术研究[D]. 骆伟超. 山东大学, 2020(01)
- [5]下肢外骨骼机器人的人机相容特性研究[D]. 朱正阳. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]基于机电仿真的超精密机床主轴与进给系统耦合特性研究[D]. 雷中舵. 哈尔滨工业大学, 2020(02)
- [7]环保型伺服冷镦机关键技术研究[D]. 薛豪俊. 上海大学, 2020
- [8]精密热压成型机电液伺服系统设计与控制研究[D]. 陈毛毛. 湖南师范大学, 2020(01)
- [9]基于时序环节划分的数控伺服刀架故障诊断方法研究[D]. 马腾. 吉林大学, 2020(08)
- [10]基于NX MCD的机器人激光熔覆系统虚拟调试研究[D]. 廉磊. 燕山大学, 2020(01)