一、可编程控制器在热处理炉方面的应用（论文文献综述）
柳林[1]（2020）在《基于PLC的热处理过程功率分配系统设计》文中研究指明随着汽车行业的快速发展,汽车零部件生产企业订单量不断增加。热处理作为零部件生产的关键工艺环节,其产能需求持续增长,功率需求也随之增加。因现实条件限制,变压器容量难以扩充,成为企业产能进一步提升的瓶颈。在实际生产中,大功率负载的实际功率总是在较大范围内波动,进而导致变压器功率不能被充分利用,存在可分配的空间。当前企业普遍采用人工分配变压器功率的方法。但该方法容易导致变压器功率利用不充分、过程中变压器频繁过电流和热处理工艺质量不稳定等问题,在实际应用中效果并不理想。本文基于该实际问题,采用PLC将变压器功率自动、高效、可靠地分配给热处理过程,从而优化热处理过程的功率分配。本文对当前变压器功率分配方法所引起的问题进行深入分析,在此基础上,开展了变压器功率高效分配方案设计、热处理动态加热环节设计和热处理预热环节设计等研究。在变压器功率高效分配方案中,引入了热处理炉预约机制,并通过实时监控变压器电流来分析变压器功率利用情况,进而在变压器有剩余功率时,允许预约的热处理炉投入工作,从而实现变压器功率的高效利用。在热处理动态加热环节设计中,通过设定条件将预约的热处理炉按优先级分为Bookl级和Book2级,不同级别的热处理炉根据变压器实时电流状态采用不同的加热方案。在热处理预热环节设计中,结合生产实际经验,在系统中增加了初始炉温监测,确保炉温下降到设定值后,才允许热处理炉进入加热环节。在此基础上,进行了控制系统的总体方案设计。结合总体方案进行系统硬件设计和软件设计。在硬件设计方面,通过对比分析,确定PLC型号为315-2PN/DP。在软件设计方面,本文选用TIA博途平台进行程序设计。主要设计了基于预约机制的变压器功率高效分配程序、热处理动态加热程序和队列管理程序等。经过软硬件调试后,将所设计的系统应用于某铝合金汽车配件制造企业。在实际应用过程中发现热处理炉的升温曲线发生了明显变化,变压器容量利用率提升,证实了本功率高效分配系统的有效性。对比该系统使用前后企业变压器过电流跳闸情况,验证了本系统能够有效解决变压器过电流频繁的问题。对比该系统使用前后热处理零件物理性能一次合格率,证明了本系统能切实提高热处理工艺质量。因此,本系统的研发成功解决了企业存在的实际问题,为热处理过程的功率优化分配系统提供了新方法。
余浩[2]（2019）在《冷轧带钢连续退火炉温度控制策略研究》文中提出伴随诸多新兴产业的快速发展,钢材作为基础工业原材料,下游生产商对其板型质量和组织机械性能的标准也日益提高,对于钢铁企业来说,生产出性能优良、质量上乘的高端钢材产品变得尤为重要。连续退火炉作为能够明显改善冷轧带钢组织机械性能的关键设备,在现今钢铁生产领域中得到进一步推广。退火过程作为一道冷轧轧机轧制后的重要后处理工序,决定着带钢的边部板型、表面质量、组织性能和机械性能,因此精确控制冷轧带钢连续退火炉的温度变得极其重要。本文首先对连续退火生产线和连续退火炉工艺进行了深入研究,依据不同带钢品种、性能和规格,参照实际工艺需求,对影响带钢温度的因素进行了分析,对退火炉的快冷段温度控制过程进行重点分析,尤其是变钢种、变规格温度需要调节时快冷段的温度控制。快冷段主要工作原理是通过控制水冷辊位置,以及冷却风机喷射的加速气体和冷却气体量来调节带钢温度,通过研究快冷段温度恒定和温度调节时控制系统存在的问题,建立了退火炉快冷段温度控制的相关数学模型。然后,进一步探讨PID以及模糊PID算法在退火温度上的应用,同时对其控制理论进行分析,结合退火炉温度控制系统,将PID控制以及模糊控制有结合起来,采用模糊PID控制算法,同时应用MATLAB软件对PID以及模糊PID算法进行仿真。结合比较结果可以看出,用模糊PID算法来对退火炉温度系统进行控制,其稳定性要好一些,反应速度要更快一些。最后,根据连续退火炉温度控制系统统的需求,对选用的西门子S7-300PLC的硬件进行选型,并采用STEP 7编程软件对连续退火炉温度控制系统进行程序设计,通过模糊PID对各参数进行在线自调整,确保系统控制精度。利用现场实际对比,对设计方案进行有效的检验,最后得出结果:采用模糊PID控制算法,比之前的温度控制稳定性更强,精确度更高,能够更优的满足退火炉温度控制需求。图30幅;表4个;参55篇。
赵驯峰[3]（2019）在《电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用》文中研究指明在工业生产中,渗碳+淬火工艺被广泛应用于工件表面强化,经处理后的钢件,心部在保持较高韧性的前提下,表面硬度、耐磨性、抗疲劳性得到有效提高。但是,相应的传统渗碳设备存在升温慢、能耗高、渗层质量不稳定等问题。为此,课题在国家自然科学基金项目资助下,提出基于强渗-扩散型的真空渗碳技术,采用电磁感应加热技术作为加热源的新型真空渗碳方案。并研制开发相应的电磁感应真空快速渗碳设备,旨在快速、稳定、高质量地改善工件表层组织和性能。主要研究内容如下:（1）采用20CrMnTi钢进行电磁感应真空快速渗碳工艺探索实验研究,揭示20CrMnTi钢经电磁感应真空快速渗碳处理后的组织和性能变化规律,并根据动力学理论,对工艺进行了优化。（2）对电磁感应真空快速渗碳设备系统结构、功能、布局进行合理设计,结合机械结构图与实物,对设备的电磁感应加热系统及辅助冷却装置、感应加热室、气体源和混合气体配送装置、真空及排气系统、温度-压力监测系统、淬火工装装置结构原理及功能进行详细阐述。并针对电磁感应真空快速渗碳设备的工艺要求与控制任务要求,完成对控制系统及HMI的功能结构、工艺程序、人机界面等的设计与调试。（3）采用所研制的电磁感应真空快速渗碳设备,对20CrMnTi钢进行变脉冲渗碳实验验证,验证结果表明验证该设备能在20CrMnTi钢表层制得组织性能优良、厚度为1320μm的渗碳层。此外,通过更换设备气体源并修改工艺参数,尝试对38CrMoAl钢进行电磁感应真空快速渗氮实验,实验结果表明38CrMoAl钢电磁感应真空快速渗氮比传统真空渗氮和等离子渗氮更加高效,初步探明了电磁感应加热方式对渗氮层的影响规律以及与传统工艺的区别,并拓展了设备应用领域。
张皓然[4]（2019）在《轴承套圈热处理研究及其辊底式生产线控制系统实现》文中认为轴承是机械设备中的重要构件,轴承套圈是轴承的关键组成零件,本文设计一款新型辊底式轴承套圈热处理生产装备线,采用轴承热处理新工艺改善轴承套圈热处理后内部组织结构,增强了轴承使用寿命。本文设计的热处理生产线避免了网带炉热处理加工过程中不必要的磕碰而造成轴承套圈表面划伤,降低了成品辊底炉生产线装备造价。本文以轴承套圈热处理加工工艺为切入,设计开发一款适用于多种金属轴承钢材的轴承套圈热处理生产装备线,根据控制系统总体方案及各硬件设备电气原理图完成电气接线,并完成下位机与上位机软件设计以及设备间通信,通过上位机监控软件调节产线控制参数以满足多种型号金属轴承套圈加工工艺要求。本文使用S7-300 PLC,通过数字量输入/输出模块实现物料传输系统复杂的逻辑控制,通过模拟量输入/输出模块对生产线参数如:炉温、炉压等信号进行自动采集处理,并运用PLC和三相调功调压器复合控制系统完成生产线各温区的温度精准控制。本文采用三相交流异步电动机为辊道驱动单元并通过变频器控制驱动电机的转速,上位机监控软件采用的是MCGS组态软件,通过上位机组态软件修改下位机变频器频率、PLC各温区温度等参数,实现整条轴承套圈热处理生产线生产过程可控可视化。本文以PLC为系统控制核心,给出了系统总体方案设计以及相关的电气原理图,简要介绍了装配线设备选型,重点阐述了生产线下位机控制程序设计过程包括手动/自动运行控制程序、温度控制程序等程序设计流程;上位机监控软件设计过程以及各部分通信控制的实现过程。最后通过轴承套圈产品预生产检验,对热处理后试样的金相图及表面硬度进行分析,验证了本文轴承套圈热处理生产线能够满足生产工艺最终质量的要求。
姜燕[5]（2019）在《热处理密封箱式多用炉的工艺参数优化研究》文中指出热处理对于机械制造行业来说起着关键的作用,也是国内一项不可或缺的基础产业。它在提升零部件的性能,发掘金属材料的潜力,延长材料和零部件的使用寿命等方面具有十分关键的作用。气氛渗碳是化学热处理技术中目前应用最普遍且发展最全的化学工艺技术,其作用是加强零部件的韧性、硬度及抗疲劳强度。在提高热处理渗碳炉的炉内气氛的碳势稳定性和提高零部件的产品质量的同时,将热处理过程中气氛使用量的工艺流量参数进行优化研究是十分有意义的。本文主要是对有关热处理生产中的工艺参数进行优化研究,研究的方法是基于Aspen Plus软件以及遗传算法。Aspen Plus软件的功能强大,特别针对物性系统来说,对于化工工业方面也最为完备,普遍使用在化工行业的流程模拟以及优化节能等方面。而遗传算法则是基于生物界选择及遗传理论的一个全局且高效的寻优算法。首先简要介绍了热处理工艺和化工流程模拟的进展和应用现状,并以可控气氛密封箱式多用炉的渗碳工艺过程为对象,着重研究了渗碳过程和渗碳反应的特点,以此作为后续对于热处理渗碳反应的模拟、工艺参数的优化和分析的必要知识准备。接着选定了超级渗碳气氛为研究对象,以该气氛非常典型的丙烷加空气的组合作为气氛进料,利用广泛使用于工业的化工过程模拟软件Aspen plus为平台,建立了合理的气氛渗碳反应的模拟流程并与参考文献中的实际工艺生产结果的参数进行了比较,以验证模拟流程的可行性。之后使用遗传算法对软件模拟流程中的进料丙烷和空气的流量参数进行了优化计算。同时针对模拟流程中的过程工艺参数使用Aspen plus的优化模块进行优化并与遗传算法的优化结果作对比,从而验证了遗传算法的合理性及正确性。并在此基础上对整体的工艺段进行了参数优化。为了将优化后的工艺参数进行实际的仿真验证,针对热处理渗碳过程的气氛面板进行了改进,增加了气体质量流量计,并使用了可编程控制器的模拟量模块传输设定值给流量计,同时对其实际值进行了采集处理。使得气氛可以定量地通入到热处理多用炉内,以此代替正式生产前的工艺试验,而其给定值就是经过优化后产生的工艺流量参数的数值。最后使用热处理多用炉使用的工艺生产控制软件对所优化而得的工艺参数结果进行工艺生产的仿真,查看其模拟生成的各种曲线,验证了经过优化后所得的工艺参数的有效性。
马常杰[6]（2019）在《履带板加热炉自动上下料系统研究与设计》文中进行了进一步梳理热处理是履带板生产制造的关键工序,传统人工为加热炉上、下料,存在劳动强度大,效率低,安全性差等问题。将工业机器人引入到履带板加热炉上下料中,形成履带板加热炉自动上下料系统,可以提高生产效率,降低劳动强度,因此,具有十分重要的意义。本文提出采用工业机器人为履带板加热炉上、下料,根据履带板加热炉上下料工艺流程,设计电磁铁与履带板翻转台,实现履带板加热炉自动上下料系统设计。采用矩阵法描述空间中工业机器人和履带板的位置、姿态和位移。根据履带板尺寸以及不规则形状,结合实际生产中常见标准垛型,设计出纵横垛型工件排样作为履带板的堆叠方式。结合码垛设计方案,利用DELMIA软件对机器人上、下料系统进行离线编程、路径规划、碰撞检测、干涉算法分析和优化仿真,实现了履带板的取料、翻转、上料、下料、码垛等工艺环节。为解决机器人对履带板的抓取问题,采用电磁铁作为机器人末端执行机构。针对履带板型号及重量不同,结合电磁铁基本原理,建立电流、匝数、电磁力关系表达式,通过控制电流来控制电磁力,并对电磁铁进行选型与设计。为实现机器人能够准确定位纵横垛型中每块履带板的空间位置,通过建立工件序号、选取关键点位、建立工件位姿表达式、设置码垛基本参数,从而设计出机器人码垛的总体方案。机器人六轴关节角度-时间关系曲线和仿真结果表明:机器人在运动过程中六轴都是连续的,在与履带板接触后机器人仍能够平稳运行且没有出现奇异现象。因此,整个系统完成了履带板加热炉的自动上、下料功能。
杨晨[7]（2018）在《基于PLC的高性能ADI热处理温度控制系统设计与工艺实现》文中研究说明等温淬火球墨铸铁（Austempered ductile iron,ADI）因其具有高强度、良好的韧性和耐磨性,在汽车工业中广泛地用于取代锻钢构件。其显微组织和力学性能受热处理温控技术影响较大,而目前,对ADI热处理设备、温控技术和高性能多相结构等温淬火工艺的研究甚少,限制了 ADI进一步的应用和发展。由于本文采用自制悬浮淬火液作为淬火介质,而常用于等温淬火工艺处理的盐浴炉难以利用,因次采用普通箱式热处理炉,然而高性能ADI的工艺较为复杂,且对炉温控制有较高的要求,因而本文基于PLC设计了箱式热处理炉温度控制系统,其中包括FX2N-48MR型PLC控制器、FX2N-4AD-TC型温度输入模块、FX2N-4DA型温度输出模块、K型热电偶传感器和加热电阻丝,其中FX2N-48MR外接7个输入外设和5个输出外设,FX2N-4AD-TC和FX2N-4DA分别与FX2N-48MR的X10～X17输入点和Y10～Y17输出点进行连接,两模块由FX2N-48MR提供24V进行供电。根据ADI热处理过程的特点,编写ADI热处理过程流程图和程序图。采用PLC温控箱式热处理炉对球墨铸铁进行热处理。球墨铸铁原始组织观察表明,合金化DI-M和非合金DI-N的基体经PLC温控工艺一（正火）后基体成分基本一致,石墨球均表现出小而圆的特点。拉伸实验表明DI-M的拉伸强度比DI-N高50MPa左右,拉伸断口均为脆性断裂类型,其中DI-M基体以河流花样为主,DI-N以准解理花样为主。DI-M经PLC温控工艺二处理后,其显微组织为多相结构由先形成马氏体、贝氏体型铁素体、残余奥氏体和少量的上贝氏体组成。弯曲测试表明,等温时间为240min时,获得最大的弯曲强度和挠度,分别为1565.6MPa和2.2mm。弯曲断口中裂纹形核以石墨球和基体结合处,主要以沿晶和穿晶形式扩展,在等温时间为240min时,可观察到少量韧窝出现。DI-M经PLC温控工艺三处理后发现,先形成的马氏体含量对拉伸性能具有影响,当先形成的马氏体含量为12%时,抗拉强度为1314MPa,延伸率为3.2%。拉伸断口中基体处可见大量韧窝,有明显的塑性变形。对DI-N进行PLC温控工艺四进行处理,其显微组织由由先形成的马氏体、贝氏体型铁素体和残余奥氏体组成,拉伸性能随着等温时间的延长先增高而后下降。当等温时间为240min时可获得最佳的性能组合,抗拉强度为1611MPa,屈服强度为1414MPa,延伸率为5%,强延积为1.3E7MPa2·%,硬度为50.5HRC。疲劳试验表明,在应力幅600MPa下,其疲劳寿命为25110次,疲劳断口中可清晰观察到疲劳辉纹。对非合金化DI-N1和DI-N2分别使用普通箱式热处理炉和基于PLC的温控系统热处理炉进行PLC温控工艺五处理,结果表明,DI-N2试样能够获得期望的显微组织,且拉伸性能为DI-N1试样的两倍。验证了 PLC温控系统在ADI热处理工艺实现的有效性和可靠性。
汪丽丽[8]（2017）在《基于面向对象的热处理炉集散式控制软件设计》文中研究表明热处理是一种使材料内部晶粒发生组织变化,提高材料在某些方面的性能的工艺,它是金属材料加工中极其重要的环节。热处理过程中的关键参数是加热温度、时间等,它们直接影响到产品质量的好坏。随计算机网络技术、智能化仪表的发展,集散式网络控制系统得到广泛应用,在实际生产中,研发一款集散式控制软件将车间现场分散的所有控制单元进行集中监视和控制,提高产品质量,并将热处理工艺信息记录和保存,为产品质量追踪提供依据等具有重要的意义。本课题针对某厂热处理车间不同型号电加热炉集散式控制的要求,建立RS485串行通信方式的智能温控仪表集散式控制网络,在上位计算机中采用Microsoft Visual Studio 2010编程语言,基于面向对象程序设计方法,编制集散式控制软件和数据管理软件。完成的主要工作和研究结果有:（1）以温控表、热处理炉、工艺卡等为编程对象,抽象出类的属性,方法和事件,根据不同的仪表特性派生出各自的子类,使得软件设计思路清楚,框架结构良好,便于扩充增加不同型号温控仪表;（2）设计多线程运行机制,将物理上不同的串口放在各自的线程中运行,提高读取仪表参数的实时性;（3）采用基于可扩展标记语言（XML）文件格式,设计独立于程序之外的参数配置文件。在本程序框架范围内,非专业用户可以方便的配置热处理炉,即改变炉子的数量和其包含温控仪表的数量;（4）数据保存采用XML文件格式,便于数据管理。在记录温度精度范围内设置偏差值,在此范围内的数据不重复记录,该方法极大减小了记录文件容量;（5）编制SQL数据库语言的数据管理软件,具有历史记录数据查询、显示等功能;基于EXCEL表格实现数据报表的打印,用户可以自行设计报表格式模板,使用方便。本热处理集散式控制软件已成功应用于某厂热处理车间,为该厂热处理信息化、标准化管理和产品质量控制提供了有力保障。
杨贞富[9]（2017）在《多用炉炉温模糊控制系统设计与实现》文中认为近年来,我国的机械制造工业飞速发展,而与之密切相关的基础工艺之一,金属热处理的重要性已经越来越明显。应用广泛的热处理设备可控气氛多用炉传统的炉温控制的主要的技术问题有:时滞性,可控气氛多用炉的炉壁厚,容量大,所以是一个滞后时间长的控制对象;非线性,可控气氛多用炉在使用过程中,还有外界干扰,如风机的旋转产生的热量,满载和半载影响的热空气循环等等;建模难,可控气氛多用炉的复杂工况、热对流、热辐射和外界环境的不确定性,使得要建立可控气氛多用炉的精确数学模型非常困难。本文首先分析了多用炉的全自动生产线,它主要由清洗机、回火炉、料车、上料台、可控气氛多用炉、下料台、中转料台、上位机监控调度系统、安全围栏等组成。可控气氛多用炉是其中最为重要的部分。然后介绍了可控气氛多用炉的主要结构,包含加热室、淬火室、传送机构、气氛面板等。碳势是可控气氛多用炉中直接关系到产品热处理工艺中最要紧的一个参数,因此极其重要,而温度作为碳势控制中极其关键的一个参数以及热处理工艺的另外一个核心参数,所以精确的温度控制极为重要。其次介绍了基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器的设计。变论域模糊控制是一种论域收缩的高精度的模糊控制器,它的优点在于对控制对象的模型的依赖性不高,而且在动态性能和稳态性能方面,相对于一般模糊控制器也有较大的提高。本文以多用炉的加热室的炉膛温度为控制对象,介绍了基于变论域模糊控制的炉温控制器的设计思想、具体实现方法和过程。然后基于多用炉的基本结构和控制器的控制要求,介绍了控制系统的方案选择,针对多用炉的特点,并兼顾成本和效率等因素,选取了以PLC、分布式IO、触摸屏为主要硬件的控制系统。分布式IO采集炉子上的输入状态并执行控制信号,PLC作为控制器,执行过程控制、逻辑控制等工作,触摸屏负责状态监控、参数设置等。接下来介绍了具体的硬件系统搭建,关键元器件的选型,以及软件系统的设计。软件系统包括PLC和触摸屏程序的设计。最后根据搭建好的实验平台,通过现场实测数据,分析基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器的现场控制效果,并与PID和模糊控制这两种算法做比较,分析本多用炉炉温控制器的优势和其中的不足,产生不足的原因,为下一步完善可控气氛多用炉温控系统提供基本方向。
姜赫[10]（2017）在《真空连续退火炉温度控制系统研究》文中研究表明近年来,随着对设备性能和精密零件要求的提高,真空退火已成为金属热处理技术开发研究的主要方向。在真空退火的过程中,必须对退火温度进行精确稳定控制,因为退火温度会直接影响到部品产量和质量。而在真空退火的生产过程中,如何实现退火工件温度的精准控制是一个复杂控制问题。本课题针对真空退火炉温度控制精度进行了研究,以主要技术参数和生产设备为基本,建立了适应于真空退火炉的数学模型。控制策略方面采用变参数自整定模糊PID控制算法实现PID参数在线优化以及通过使用OPC技术实现各温区温度的局部调整,以达到真空退火炉炉区温度高精度、多温区高均温性和真空度自动控制的目的。在实验中建立一阶惯性纯滞后温度控制数学模型,进行模型辨识。本控制系统采用工控机+组态软件+PLC的结构。这一系统将真空炉控制与数据采集任务放在各个现场监控单元中,而数据显示和管理等功能则由上位计算机操作基站完成。当上位监视计算机出现故障或者没有使用时,现场各控制单元设备可以独立工作,对整个生产工艺过程没有影响。经实践运行表明整个系统具有良好的可靠性、自适应性,实现了真空退火炉炉区温度的高精度控制,符合真空退火炉的工艺要求,对稳定产品质量,降低能耗具有显着的经济和社会效益。结合本单位生产的实际情况,原先仅应用PID控制温度,退火后的产品有一部分表面发乌,产品质量不合格,这类产品我们称之为损耗,任何的生产都会伴随损耗,这样导致成本比较高；通过本系统设计,将PID控制与模糊控制相结合,使不合格产品数量大大降低,减少了产品损耗,为企业节约成本,而且目前为止,设备运行情况良好,值得在更广泛的领域进行推广。
二、可编程控制器在热处理炉方面的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、可编程控制器在热处理炉方面的应用（论文提纲范文）
（1）基于PLC的热处理过程功率分配系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外技术发展现状 |
| 1.2.1 热处理生产过程现状 |
| 1.2.2 工业自动化控制系统发展现状 |
| 1.2.3 PLC技术发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 热处理功率分配系统的方案设计 |
| 2.1 热处理系统分析 |
| 2.1.1 热处理配电系统特点 |
| 2.1.2 热处理过程分析 |
| 2.2 控制系统主要环节设计 |
| 2.2.1 变压器功率高效分配环节设计 |
| 2.2.2 热处理动态加热环节设计 |
| 2.2.3 热处理预热环节设计 |
| 2.3 控制系统总体方案设计 |
| 2.3.1 控制系统总体流程 |
| 2.3.2 控制系统总体结构与布局 |
| 2.3.3 控制系统工作原理和功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 热处理功率分配系统的硬件设计 |
| 3.1 PLC选型及接口设计 |
| 3.1.1 CPU选型 |
| 3.1.2 接口设计及选型 |
| 3.2 温控表升级改造 |
| 3.3 电流监控设备选型 |
| 3.4 原有元器件识别及使用设计 |
| 3.4.1 加热控制设备识别及使用设计 |
| 3.4.2 动力电缆识别 |
| 3.5 电气原理图设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 系统软件设计与实现 |
| 4.1 软件平台选用 |
| 4.2 系统软件设计步骤 |
| 4.3 控制程序设计 |
| 4.3.1 基于预约机制的变压器功率高效分配程序设计 |
| 4.3.2 热处理动态加热程序设计 |
| 4.3.3 队列管理方案设计 |
| 4.3.4 其他辅助程序设计 |
| 4.4 人机交互界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统调试与应用 |
| 5.1 系统调试 |
| 5.1.1 硬件调试 |
| 5.1.2 软件调试 |
| 5.1.3 程序功能调试 |
| 5.2 系统应用 |
| 5.2.1 系统应用计划 |
| 5.2.2 系统应用问题的分析与解决 |
| 5.2.3 系统应用效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（2）冷轧带钢连续退火炉温度控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 智能控制 |
| 1.2.1 智能控制的概念及特征 |
| 1.2.2 智能控制的发展 |
| 1.2.3 智能控制的具体形式 |
| 1.3 冷轧带钢连续退火炉 |
| 1.4 连续退火炉生产线发展现状 |
| 1.5 连续退火炉控制策略在国内外研究现状 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第2章 冷轧带钢连续退火炉温度控制系统研究 |
| 2.1 冷轧带钢连续退火炉生产线和连续退火炉工艺 |
| 2.1.1 冷轧带钢连续退火生产线 |
| 2.1.2 冷轧带钢连续退火炉 |
| 2.1.3 退火炉退火工艺 |
| 2.2 连续退火炉温度控制系统 |
| 2.3 连续退火炉温度控制过程数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 连续退火炉控制算法研究 |
| 3.1 传统PID控制 |
| 3.1.1 传统PID控制原理 |
| 3.1.2 PID控制器参数整定方法 |
| 3.1.3 传统PID控制器的不足 |
| 3.2 模糊控制 |
| 3.2.1 模糊控制的发展及特点 |
| 3.2.2 模糊控制系统的基本组成 |
| 3.2.3 模糊控制器的结构 |
| 3.2.4 模糊控制器的设计 |
| 3.3 设计模糊PID控制器 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 退火炉温度控制系统仿真 |
| 4.1 传统PID控制系统仿真 |
| 4.2 模糊PID控制系统仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 退火炉温度控制系统实际应用 |
| 5.1 PLC控制系统基本原理 |
| 5.2 退火炉温度控制系统软件设计 |
| 5.2.1 PLC的硬件组态 |
| 5.2.2 PLC的参数设置 |
| 5.2.3 编程语言 |
| 5.2.4 逻辑块 |
| 5.3 控制系统程序设计 |
| 5.3.1 温度信号采集 |
| 5.3.2 温度控制最终效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 渗碳技术及工艺设备的研究现状 |
| 1.2.1 渗碳技术 |
| 1.2.2 渗碳工艺设备 |
| 1.3 电磁感应加热渗碳的研究现状 |
| 1.3.1 固体电磁感应渗碳 |
| 1.3.2 液体电磁感应渗碳 |
| 1.3.3 气体电磁感应渗碳 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 电磁感应真空快速渗碳工艺实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁感应真空脉冲渗碳方案及装置设计 |
| 2.2.1 电磁感应加热原理及主要特点 |
| 2.2.2 电磁感应真空快速渗碳工艺装置设计 |
| 2.3 实验材料与制备 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 实验试样制备 |
| 2.4 20CrMnTi钢电磁感应真空快速渗碳工艺实验研究 |
| 2.4.1 工艺参数及实验流程 |
| 2.4.2 性能测试与表征方案 |
| 2.5 工艺实验结果讨论与分析 |
| 2.5.1 渗碳层成分及组织分析 |
| 2.5.2 渗碳层物相分布与晶体相变特征分析 |
| 2.5.3 渗碳层截面硬度分布以及表面应力分析 |
| 2.5.4 电磁感应真空脉冲渗碳手动实验结论 |
| 2.6 20CrMnTi钢电磁感应真空脉冲渗碳工艺优化 |
| 2.6.1 20CrMnTi渗碳动力学介绍 |
| 2.6.2 20CrMnTi钢变脉冲渗碳工艺优化 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 电磁感应真空快速渗碳设备结构设计与实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电磁感应真空快速渗碳设备总体设计方案 |
| 3.2.1 电磁感应真空快速渗碳技术要求 |
| 3.2.2 电磁感应真空快速渗碳方案及原理设备 |
| 3.2.3 电磁感应真空快速渗碳设备三维布局 |
| 3.3 电磁感应加热系统及辅助冷却装置 |
| 3.3.1 电磁感应加热源、线圈的设计与计算 |
| 3.3.2 电磁感应加热源的循环冷却装置 |
| 3.4 感应加热室 |
| 3.5 气体源及混合气体配送装置 |
| 3.6 真空及通风排气系统 |
| 3.6.1 真空系统 |
| 3.6.2 通风排气系统 |
| 3.7 温度、压力监测装置 |
| 3.7.1 非接触红外线测温仪 |
| 3.7.2 真空压力变送器 |
| 3.8 辅助支撑平台及淬火工装设计 |
| 3.9 电磁感应真空快速渗碳设备总装结构图 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 电磁感应真空快速渗碳设备控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制要求及原理 |
| 4.2.1 控制要求 |
| 4.2.2 控制原理 |
| 4.3 控制系统硬件配置及选型 |
| 4.3.1 PLC控制器选型 |
| 4.3.2 A/D转换模块 |
| 4.3.3 HMI选型 |
| 4.4 设备工作流程及控制器I/O端确定 |
| 4.5 主要工艺参数控制算法 |
| 4.6 工艺逻辑控制策略 |
| 4.7 人机界面设计 |
| 4.8 设备调试 |
| 4.8.1 温度控制PID参数调试 |
| 4.8.2 工艺流程调试 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 电磁感应真空快速设备渗碳实验验证及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 20CrMnTi钢电磁感应真空快速渗碳验证实验 |
| 5.2.1 验证实验材料及流程 |
| 5.2.2 20CrMnTi钢渗碳层相结构及微观形貌 |
| 5.2.3 20CrMnTi钢渗碳层物相与晶体特征分析 |
| 5.2.4 20CrMnTi钢渗碳层截面硬度分布及表面残余应力状态 |
| 5.2.5 电磁感应真空快速渗碳验证实验结果及结论 |
| 5.3 电磁感应真空快速渗碳设备应用实验 |
| 5.3.1 应用实验材料及方案 |
| 5.3.2 38CrMoAl钢渗氮层组织及相结构分析 |
| 5.3.3 38CrMoAl钢渗氮层微观形貌及成分分析 |
| 5.3.4 38CrMoAl钢渗氮层晶体相变特征分析 |
| 5.3.5 38CrMoAl钢渗氮层截面硬度分布分析 |
| 5.3.6 拓展应用实验结果及结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）轴承套圈热处理研究及其辊底式生产线控制系统实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 轴承套圈热处理发展现状 |
| 1.2.2 热处理炉发展现状 |
| 1.2.3 工业自动化发展现状 |
| 1.3 课题主要工作 |
| 1.4 生产线热处理工艺 |
| 第2章 生产线总体方案设计 |
| 2.1 轴承套圈热处理装备线 |
| 2.1.1 热处理生产线进料架 |
| 2.1.2 热处理生产线清洗炉 |
| 2.1.3 热处理生产线淬火加热炉 |
| 2.1.4 升降震荡式盐浴淬火槽 |
| 2.1.5 热处理生产线等温槽 |
| 2.1.6 辊底式回火炉 |
| 2.2 热处理生产线运动控制单元 |
| 2.2.1 变频器的选型 |
| 2.2.2 生产线驱动电动机 |
| 2.2.3 淬火槽槽底电磁震荡 |
| 2.3 热处理生产线温度控制单元 |
| 2.3.1 炉温PID控制 |
| 2.3.2 三相调功调压器 |
| 2.3.3 生产线加热元件 |
| 2.3.4 温度传感器的选用 |
| 2.4 系统PLC选型 |
| 2.5 系统的通讯方式 |
| 2.5.1 MPI通信 |
| 2.5.2 基于Modbus协议的RS485通信 |
| 2.6 控制系统总体方案设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 生产线的PLC控制及通信连接 |
| 3.1 PLC信号模块电气配线 |
| 3.1.1 数字量输入输出模块 |
| 3.1.2 模拟量输入输出模块 |
| 3.2 PLC模块的硬件与软件组态 |
| 3.3 变频器与工控机通信连接 |
| 3.4 S7-300与工控机STEP7通信连接 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 生产线PLC控制程序设计 |
| 4.1 生产线PLC程序的整体框架 |
| 4.2 温度PID控制模块设计 |
| 4.3 暖启动程序 |
| 4.4 手动运行控制程序 |
| 4.5 自动控制程序 |
| 4.6 主程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 上位机监控软件设计以及生产线运行测试 |
| 5.1 上位机组态软件介绍 |
| 5.2 MCGS监控软件设计 |
| 5.2.1 上位机通信设置 |
| 5.2.2 上位机构建实时数据库 |
| 5.3 上位机软件图形界面设计 |
| 5.3.1 工作主窗口 |
| 5.3.2 手动控制工作窗 |
| 5.3.3 参数设置及历史数据 |
| 5.4 MCGS组态软件配置及运行 |
| 5.5 热处理生产线运行结果及产品金相 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（5）热处理密封箱式多用炉的工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 热处理工艺的意义及发展现状 |
| 1.2 可控气氛热处理的发展现状 |
| 1.3 计算机技术在热处理方面的发展 |
| 1.4 化工过程模拟 |
| 1.5 本文研究的目的及基本方法 |
| 1.6 文章的内容安排 |
| 第二章 可控气氛的渗碳原理及渗碳流程模拟 |
| 2.1 可控气氛热处理概述 |
| 2.2 金属零件的渗碳 |
| 2.2.1 渗碳反应和渗碳过程 |
| 2.2.2 碳势的测量与控制 |
| 2.2.3 渗碳方法 |
| 2.3 超级渗碳技术 |
| 2.3.1 超级渗碳气氛简述 |
| 2.3.2 超级渗碳气氛的碳势 |
| 2.3.3 超级渗碳气氛的特点 |
| 2.4 可控气氛热处理设备 |
| 2.4.1 密封箱式多用炉 |
| 2.4.2 密封箱式多用炉的控制 |
| 2.5 实际工艺参数的采集 |
| 2.6 基于ASPEN PLUS建立模拟流程 |
| 2.6.1 物性方法的选择 |
| 2.6.2 渗碳工艺流程的模拟 |
| 2.6.3 模型数据的录入情况 |
| 2.7 ASPEN PLUS流程模拟结果的验证 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 基于遗传算法和ASPEN的工艺参数优化及设备改进 |
| 3.1 基本遗传算法 |
| 3.1.1 遗传算法的概述 |
| 3.1.2 遗传算法的基本流程 |
| 3.2 基于遗传算法的工艺参数优化 |
| 3.2.1 目标函数 |
| 3.2.2 编码和初始种群 |
| 3.2.3 适应度评价 |
| 3.2.4 遗传算子 |
| 3.2.5 整体算法流程 |
| 3.2.6 遗传算法的计算结果 |
| 3.3 ASPEN PLUS流程模拟的优化及遗传算法的验证 |
| 3.3.1 Aspen plus的参数优化 |
| 3.3.2 遗传算法的验证与工艺优化结果 |
| 3.4 基于优化结果的热处理设备改进 |
| 3.4.1 热处理设备改进方案制定 |
| 3.4.2 硬件的改进优化 |
| 3.4.3 可编程控制器PLC程序的开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热处理密封箱式多用炉工艺控制软件的仿真验证 |
| 4.1 仿真验证的软硬件配置 |
| 4.1.1 仿真验证使用的设备及材料 |
| 4.1.2 仿真试验软件的配置 |
| 4.2 仿真工艺软件程序的设定 |
| 4.3 仿真工艺流程的结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 主要结论及创新点 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（6）履带板加热炉自动上下料系统研究与设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2.履带板加热炉自动上下料系统设计 |
| 2.1 履带板加热炉上下料流程分析 |
| 2.2 履带板加热炉上下料系统存在问题 |
| 2.3 履带板加热炉自动上下料系统设计 |
| 2.3.1 履带板翻转设计 |
| 2.3.2 履带板加热炉自动上下料系统布局设计 |
| 2.3.3 机器人选型 |
| 2.3.4 末端执行器的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.机器人码垛路径规划 |
| 3.1 空间位置描述 |
| 3.1.1 机器人及其工件空间位置描述 |
| 3.1.2 机器人及其工件坐标变换 |
| 3.2 履带板码垛垛型设计 |
| 3.3 机器人码垛功能总体设计 |
| 3.4 码垛基本参数及功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.履带板加热炉自动上下料系统仿真研究 |
| 4.1 工业机器人的离线编程 |
| 4.1.1 末端执行器坐标系建立 |
| 4.1.2 机器人离线编程 |
| 4.1.3 机器人路径规划 |
| 4.2 机器人碰撞检测及干涉算法分析 |
| 4.3 履带板加热炉自动上下料系统工作流程 |
| 4.4 参数设置及程序编写 |
| 4.4.1 坐标系数据设置 |
| 4.4.2 程序的编写 |
| 4.5 履带板加热炉自动上下料系统过程仿真 |
| 4.6 实验结论 |
| 4.7 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）基于PLC的高性能ADI热处理温度控制系统设计与工艺实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热处理设备 |
| 1.3 热处理炉温控技术分类 |
| 1.3.1 基于单片机的温控技术 |
| 1.3.2 基于PLC的温控技术 |
| 1.3.2.1 PLC简介 |
| 1.3.2.2 PLC硬件 |
| 1.3.2.3 PLC温控系统 |
| 1.4 等温淬火球墨铸铁(Austempered ductile iron, ADI) |
| 1.4.1 发展背景 |
| 1.4.2 工艺过程 |
| 1.4.3 相变原理 |
| 1.4.4 力学性能 |
| 1.4.4.1 ADI与DI的力学性能比较 |
| 1.4.4.2 力学性能的影响因素 |
| 1.4.4.2.1 石墨的影响 |
| 1.4.4.2.2 基体组织的影响 |
| 1.5 等温淬火新工艺 |
| 1.5.1 两步法等温处理 |
| 1.5.2 双相亚温等温处理 |
| 1.5.3 淬火-分配工艺(Quenching and partitioning process, Q-P) |
| 1.6 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 课题的研究意义 |
| 1.6.2 课题的研究内容 |
| 第二章 基于PLC的ADI温控系统的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热处理炉的系统组成及原理 |
| 2.3 PLC温度控制系统原理 |
| 2.4 PLC温控系统设计 |
| 2.4.1 控制方案 |
| 2.4.2 硬件选型 |
| 2.4.3 温控过程动作设计 |
| 2.4.4 PLC输入、输出外设设计 |
| 2.4.5 程序设计 |
| 2.4.5.1 PLC输入、输出端口分配 |
| 2.4.5.2 PLC温度控制触摸屏设计 |
| 2.4.5.3 PLC的程序设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 实验材料、设备及方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 试验设备 |
| 3.3 PLC温控热处理工艺 |
| 3.4 性能测试 |
| 3.4.1 拉伸试验 |
| 3.4.2 弯曲试验 |
| 3.4.3 疲劳试验 |
| 3.4.4 硬度测试 |
| 3.4.4.1 洛氏硬度测试 |
| 3.4.4.2 布氏硬度测试 |
| 3.4.4.3 维氏硬度测试 |
| 3.5 显微组织观察及检测 |
| 3.5.1 试样制备及光学显微镜(OM)观察 |
| 3.5.1.1 制样 |
| 3.5.1.2 观察 |
| 3.5.2 球墨铸铁中石墨球的定量分析 |
| 3.5.3 扫描电子显微镜(SEM)以及能谱分析仪(EDS)观察和测定 |
| 3.5.4 X射线衍射的分析测定 |
| 第四章 PLC温控下ADI原始显微组织及力学性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 PLC温控工艺一的显微组织 |
| 4.2.1 基体组织 |
| 4.2.2 石墨的分布及形态 |
| 4.2.2.1 石墨球的光学显微观察 |
| 4.2.2.2 石墨球的形态参数计算分析 |
| 4.3 PLC温控工艺一的力学性能 |
| 4.3.1 显微硬度 |
| 4.3.2 拉伸性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 PLC温控下新型合金化ADI显微组织及力学性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 PLC温控工艺二的显微组织及力学性能 |
| 5.2.1 显微组织 |
| 5.2.1.1 OM |
| 5.2.1.2 SEM |
| 5.2.2 EDS 分析 |
| 5.2.3 XRD测定及分析 |
| 5.2.4 新型ADI等温转变机理 |
| 5.2.5 力学性能 |
| 5.2.5.1 硬度 |
| 5.2.5.2 弯曲性能 |
| 5.2.5.3 弯曲性能 |
| 5.3 PLC温控工艺三的显微组织及力学性能 |
| 5.3.1 显微组织 |
| 5.3.2 XRD测定和分析 |
| 5.3.3 力学性能 |
| 5.3.4 拉伸断口 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 PLC温控下新型非合金化ADI显微组织及力学性能的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 PLC温控工艺四的显微组织及力学性能 |
| 6.2.1 显微组织 |
| 6.2.1.1 OM |
| 6.2.1.2 SEM |
| 6.2.2 硬度及拉伸性能 |
| 6.2.3 XRD测定与分析 |
| 6.2.4 拉伸断口 |
| 6.2.5 拉伸裂纹扩展机理 |
| 6.2.6 疲劳性能 |
| 6.2.6.1 高应力低周疲劳行为 |
| 6.2.6.2 疲劳断口 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 PLC温控系统对ADI显微组织及力学性能的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 PLC温控系统对ADI显微组织的影响 |
| 7.3 PLC温控系统对ADI拉伸性能的影响 |
| 7.4 PLC温控系统对ADI拉伸断口的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的专利 |
| 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（8）基于面向对象的热处理炉集散式控制软件设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热处理工艺及其控制方法研究状况 |
| 1.1.1 温度调节PID算法 |
| 1.1.2 温控表输出控制方式 |
| 1.1.3 热处理工艺信息化研究热点 |
| 1.2 集散式控制及软件 |
| 1.3 本文研究目的及章节安排 |
| 第2章 热处理炉集散式控制系统总体设计 |
| 2.1 热处理炉型号参数 |
| 2.2 集散式控制系统网络设计 |
| 2.3 热处理炉温控表及通信协议 |
| 2.3.1 岛电FP93温控表 |
| 2.3.2 欧陆2604温控表 |
| 2.4 控制软件需求分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 面向对象的类定义 |
| 3.1 以温控表为对象的类定义 |
| 3.1.1 温控表接口 |
| 3.1.2 温控表基类 |
| 3.1.3 FP93温控表继承 |
| 3.1.4 欧陆2604温控表继承 |
| 3.2 以炉体为对象的类定义 |
| 3.3 工艺卡类和设置类 |
| 3.3.1 设置类 |
| 3.3.2 工艺卡类 |
| 3.4 图形数据显示类 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热处理集散式控制软件设计 |
| 4.1 多线程通信机制 |
| 4.1.1 多线程实现方法 |
| 4.1.2 仪表通信时间测试 |
| 4.1.3 线程中的线程锁 |
| 4.2 仪表在线程中的读取参数过程的实现 |
| 4.3 软件总体结构及属性更新 |
| 4.3.1 软件总体框图 |
| 4.3.2 属性更新处理流程 |
| 4.3.3 记录文件保存 |
| 4.4 温度-时间及列表视图显示界面 |
| 4.5 仪表参数设置 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 热处理炉集散式控制数据查询软件设计 |
| 5.1 系统功能和程序界面设计 |
| 5.2 历史记录数据查询 |
| 5.3 工艺卡文件输出 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文和参与科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）多用炉炉温模糊控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景、研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外的研究状况 |
| 1.2.1 热处理行业现状 |
| 1.2.2 传统多用炉的炉温控制的主要技术问题 |
| 1.2.3 多用炉炉温控制的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 系统结构和功能介绍 |
| 2.1 多用炉生产线 |
| 2.2 可控气氛多用炉的组成 |
| 2.2.1 结构概述 |
| 2.2.2 加热室 |
| 2.2.3 淬火室 |
| 2.2.4 传送机构 |
| 2.2.5 气氛面板 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器 |
| 3.1 变论域模糊控制研究现状 |
| 3.2 基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器的设计 |
| 3.2.1 多用炉炉温控制器的结构 |
| 3.2.2 输入输出量的选择 |
| 3.2.3 隶属度函数 |
| 3.2.4 变论域伸缩因子的构造 |
| 3.2.5 模糊规则建立 |
| 3.2.6 去模糊化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 控制系统软硬件设计 |
| 4.1 总体方案设计 |
| 4.2 系统硬件设计 |
| 4.2.1 PLC的选型 |
| 4.2.2 分布式I/O |
| 4.2.3 触摸屏 |
| 4.2.4 可控硅功率调节器 |
| 4.2.5 氧探头 |
| 4.2.6 热电偶 |
| 4.2.7 烧嘴控制器 |
| 4.3 软件控制方案 |
| 4.4 PLC程序设计 |
| 4.4.1 动作控制 |
| 4.4.2 温度控制程序 |
| 4.4.3 碳势控制程序 |
| 4.5 触摸屏程序的编写 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 实验与结果分析 |
| 5.1 实验系统 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 基于变论域模糊控制的炉温控制器 |
| 5.2.2 PID控制 |
| 5.2.3 模糊控制 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 主要工作与创新点 |
| 6.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）真空连续退火炉温度控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题目的及意义 |
| 1.2 真空退火炉的发展状况 |
| 1.3 温度控制系统中的智能算法 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 热处理的发展与工艺分析 |
| 2.1 热处理 |
| 2.1.1 热处理的发展历史 |
| 2.1.2 热处理工艺过程 |
| 2.2 退火 |
| 2.3 退火的工艺过程 |
| 2.4 真空方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 真空退火炉温度控制模型分析 |
| 3.1 真空退火炉介绍 |
| 3.1.1 真空退火炉结构及特点 |
| 3.1.2 真空退火炉主要技术参数 |
| 3.2 真空退火炉控制需求分析 |
| 3.3 系统硬件结构设计 |
| 3.3.1 加热控制硬件组成 |
| 3.3.2 多总线结构系统组成 |
| 3.3.3 多总线控制系统的实现 |
| 3.4 系统模型的建立 |
| 3.4.1 退火炉温度控制模型的建立 |
| 3.4.2 温度控制系数辨识 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 真空退火炉温度控制策略分析 |
| 4.1 系统理论应用 |
| 4.1.1 PID控制基本原理 |
| 4.1.2 模糊控制简介 |
| 4.2 真空退火炉温度控制的分析 |
| 4.2.1 真空退火炉采用变参数自整定模糊PID控制的可行性 |
| 4.2.2 真空退火炉温度精准控制的实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 温度控制系统实验与结果分析 |
| 5.1 空载加热测试 |
| 5.2 烘炉调试分析 |
| 5.3 系统运行结果与分析 |
| 5.3.1 温度控制精度测试分析 |
| 5.3.2 真空退火炉温度稳定性的测试分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 未来的研究方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、可编程控制器在热处理炉方面的应用（论文参考文献）
- [1]基于PLC的热处理过程功率分配系统设计[D]. 柳林. 大连海事大学, 2020(04)
- [2]冷轧带钢连续退火炉温度控制策略研究[D]. 余浩. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用[D]. 赵驯峰. 贵州大学, 2019(06)
- [4]轴承套圈热处理研究及其辊底式生产线控制系统实现[D]. 张皓然. 武汉理工大学, 2019(07)
- [5]热处理密封箱式多用炉的工艺参数优化研究[D]. 姜燕. 上海交通大学, 2019(06)
- [6]履带板加热炉自动上下料系统研究与设计[D]. 马常杰. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [7]基于PLC的高性能ADI热处理温度控制系统设计与工艺实现[D]. 杨晨. 扬州大学, 2018(01)
- [8]基于面向对象的热处理炉集散式控制软件设计[D]. 汪丽丽. 南昌航空大学, 2017(01)
- [9]多用炉炉温模糊控制系统设计与实现[D]. 杨贞富. 上海交通大学, 2017(09)
- [10]真空连续退火炉温度控制系统研究[D]. 姜赫. 东北大学, 2017(06)