一、电动卡盘的可靠性测试与分析（论文文献综述）
王荣勇[1]（2018）在《轨道车辆一系悬挂减振弹性元件制造工艺研究与性能自动化测试研制》文中提出本文重点研究地铁车辆一系悬挂减振弹性元件产品的粘接质量问题,就金属骨架表面处理、金属骨架预热以及影响曲线打折因素的研究等方面,分别进行论证试验,研究解决产品生产过程中出现的粘接不良质量问题。首先通过对比不同工艺对金属骨架表面处理效果的影响,研究有利于提升产品外观和粘接质量的处理工艺;其次通过设计实验,论证了金属骨架的预热温度和时间对粘接质量的影响;最后针对产品粘接试验出现的“曲线打折”问题,从“粘接面积比较”、“应力应变分析”、“胶料常规性能对比分析”、“扯断伸长率”等主要因素研究,逐一进行验证分析产品“曲线打折”的主要影响因素。通过对粘接质量问题的分析与研究得出,运用定向喷砂工艺对锥形簧产品金属骨架进行处理,更有利于提升产品外观和粘接质量;对锥形簧产品的金属骨架进行预热处理,在一定温度下随着预热时间的延长,粘接强度逐渐提高,但长时间预热,又破坏了胶粘剂的有效成份出现下降,60℃下预热的粘接强度要好于115℃下的粘接强度,金属骨架在60℃下预热60min的粘接性能最好;没有发现粘接拉伸试验出现的“曲线打折”与锥形簧产品金属骨架的粘接面积大小有明显关系;粘接拉伸试验出现的“曲线打折”与锥形簧产品的结构设计关系不大;提高胶料的扯断伸长率可明显改善“曲线打折”问题,可通过加强混炼工艺控制,增加防老剂等加工助剂进行配方改良来提高胶料的扯断伸长率。另外,地铁车辆用减振弹性元件的各项力学性能,是反映地铁车辆悬挂系统综合承载作用的重要指标,减振弹性元件需全部人工检测、配组、刻标,如何提升检测工作效率和快速、准确检测出其各项指标,一直是相关工作者努力的方向。通过智能自动化检测方案的研究,升级了传统的,原始检测手段,同时该研究实现了工程化应用,为国内首先成功搭建了该类型橡胶件制品的性能自动化测试系统,为研制柔性、快速、便捷、集成测试橡胶制品的性能装置提供了重要经验。该智能自动化检测装备主要实现了10万件/年的锥形簧检能力,产值达1亿元以上;制品通过扫码上线,全流程自动换型、测试、判定、采集结果至MES系统,自动分析检测数据并质量预警;实现“柔性”线,可多品种、多规格,同时交叉上线,大大降低了工人劳动强度、减少人力成本等;杜绝了常犯的如重号、混料、漏工序等典型错误。
程好[2]（2017）在《基于坡口切割功能的管材激光加工装备研发》文中研究指明管材切割技术是激光先进制造技术的重要内容之一,随着激光管材切割技术在工业领域中的广度和深度上的应用,亟待研发直接加工出坡口角的中厚板材激光管材切割工艺与装备。本文优化目前的“机械下料-坡口加工-焊接联结”的传统管材加工工艺方式,在基于激光加工技术的基础上提出“激光切割管材后直接焊接”的精益化管材加工思路,并开展基于坡口切割功能的管材激光加工装备的研发,其主要研究内容如下:1、在分析中厚管材加工技术现状的基础上,对比分析了传统加工技术与激光加工技术,基于激光加工技术提出管材精益化切割技术路线;在此基础上,开展直接切割管材坡口角的激光切割轨迹优化技术研究。从两个垂直相交的主管、支管坡口角的相贯线内径相切的形式出发,分别对其建立相应数学模型,通过三维切割编程软件对切割路径进行切割模拟,并对模拟后的切割路径以及切割头的运动轨迹进行优化,主要是对切割头的倾斜角以及轴约束的优化;最后得到优化后主、支管的切割路径轨迹程序,并利用优化后得到的切割路径的编程程序进行主、支管的坡口切割,从而实现主管内径与支管内径的相贯线相切连接以便更好地进行管件间的焊接。2、在建立管材切割路径轨迹的机床机构形式的基础上,开展直接切割坡口的管材激光切割装备总体方案设计与优化,并进行主要元器件的选型及关键零部件装备集成,主要选型的器件有:激光切割的选型、激光器的选型以及水温控制装置水冷机的选型,关键零部件装备集成的优化设计主要从地脚支撑方案优化设计、固定夹具方案优化设计以及自动上下料方案优化设计等考虑。从该激光切管机的整体结构构型出发,建立该激光切管机的机构运动原理和三种整体结构优化方案的设计;进一步开展对主要元器件选型、关键零部件优化设计以及装备的初步集成;最后,进行控制系统硬件、软件的系统设计并进行集成与调试。3、基于所研发的具有坡口切割功能的激光管材切割设备进行工艺验证。从切割方管中切割工艺中较重要一道切割工序的棱角切割工艺出发,对方管的棱角进行棱角切割工艺研究。针对规格为1000x100x100厚为4mm的方管,材质采用45#钢,主要从棱角切割速度（mm/min）、脉冲激光占空比这两个主要因素进行研究,并采用单因素控制法进行关键工艺研究,研究结果表明:在进行方管的棱角切割时,脉冲激光的占空比在20%～75%之间变化、激光切割头的切割速度在20%～80%之间变化时,此时方管棱角处切割后的棱角表面质量较好,切割后的棱角表面比较平整且切割表面边缘没有毛刺产生。对主支管贯穿连接时主管上的贯穿孔切割工艺进行研究,研究结果表明:采用椭圆式加工轨迹切割主管贯穿孔时,前期要对主管上贯穿孔的外径X1的值进行复杂预计算,从而使得总体的加工效率较低,且贯穿孔的外径X1的值不可能一直增大,当X值略小于圆管外径时,X1的值将会受到限制无法达到合适的理论值,从而影响圆孔的切割,但采用该方式的可加工范围相对较大;采用坡口式圆孔切割主管贯穿孔时,主要优点是无需复杂的前期计算,切割速度快、效率高,但存在激光切割头与工件碰撞的情况,通过大量的实验研究得知采用坡口式圆孔切割主管贯穿孔时,只有在切除部分的拱高与切割圆管的半径的比值小于0.3的情况下此方案才可以使用,即在A/B<0.3的情况下才可以进行贯穿孔的切割,因此它的加工范围有限。
郭亮[3]（2016）在《火箭发动机多余物识别与定位方法研究》文中研究指明火箭发动机作为航天系统的动力装置,其可靠性是决定空间发射任务成败的关键因素。火箭发动机体积庞大,管路复杂,在生产和装配等环节引入的多余物是影响发动机可靠性的重要因素。各主要航天大国都有由于发动机内部存在多余物而导致发射任务失败的教训,进行多余物检测对保障发动机可靠性具有重要意义。本文对火箭发动机检测装置及检测方法展开深入研究。针对火箭发动机的形状、质量和结构特点,设计了变频器——异步电机的传动系统作为激励发生装置,驱动火箭发动机匀速转动,保障多余物的有效激活和发动机的安全可靠。根据颗粒碰撞噪声检测原理,设计传感器布局方式及八通道信号调理和采集电路,保障采样信号能充分反映原始信号的特点,为实现火箭发动机中多余物的无盲区检测和空间定位提供硬件基础。针对检测装置中变频器和传感器线缆束产生的电磁干扰问题,建立了变频传动系统的Simulink模型,分析了共模电压产生的机理和特点,提出了二阶无源滤波器的设计方法。建立传感器线缆束的Maxwell仿真模型,基于有限元方法,分析了屏蔽层和线缆间距对线缆间分布参数的影响,为传感器线缆束的结构设计提供参考。针对固有机械信号引起多余物误判的问题,采用三门限端点检测方法将PIND信号分解为脉冲序列,设计谱系聚类算法,通过相关系数矩阵对脉冲序列进行聚类。依据固有机械信号和多余物信号时域差异,采用融合脉冲能量、电压峰值和脉冲长度的标准差的联合标准差方法,识别类别属性。该方法可同时判断多余物有无和固有机械信号种类数。针对多余物微粒查找困难的问题,提出通道定位和坐标定位结合的方法,将复杂的三维空间定位问题转化为一维线性定位问题。基于声发射（AE）信号的衰减特性,提取信号平均能量和电压峰值进行通道定位。基于PIND信号的混沌特性,提取通道两端传感器信号的关联维数、K熵和Lyapunov指数作为特征参数,应用粒子群优化BP神经网络算法,进行多余物坐标定位。通道定位准确率达85.12%,坐标定位最大绝对误差为5.25 cm,平均绝对误差为2.34 cm。
程梦子,景文川,余容,何朝明[4]（2015）在《用于强晃动工况下的自动化螺栓松紧装置》文中认为作为一种新兴运输方式,索道运输正在工程施工中得到越来越多的应用,在一些交通不便或环境恶劣的山区更是如此。当前工程索道普遍存在着自动化程度不高、可靠性不足以及作业效率低下等问题。因此,索道的自动化改造是未来索道发展的必然趋势之一。工程索道通常在强晃动,大偏差的工况下工作,行走小车螺栓的松紧便成为制约索道自动化运行的关键问题。利用三爪伸缩卡盘,通过单电机多传递线路,设计一种具有在强晃动工况下的宽域捕捉能力且扭矩可调的自动化螺栓松紧装置可有效地解决以上问题。实际应用表明,该装置完全能够在强晃动、大偏差的工况下工作,经济高效且安全可靠。
杨长建[5]（2014）在《单臂正交双手爪上下料机器人结构设计与仿真研究》文中研究指明由上下料机器人和数控机床组成柔性加工单元的自动化生产方式在工业生产中已经逐步得到广泛采用。机器人自动上下料取代人工操作，可以很好的控制生产节拍，避免人为因素对生产节拍产生的影响，从而在减少人工成本、提高生产效率和产品质量、保障作业安全等方面起到了显着作用。为了进一步压缩加工辅助时间，提高生产效率，本文提出了双手爪机器人的构想。采用双手爪机器人进行上下料，可以减少机床的待加工时间，提高生产效率。论文的主要工作包括：（1）双手爪机器人结构设计。该部分包括双手爪机器人的传动简图和具有高定位精度和夹紧力的单关节三指式手爪的设计，并通过Solidworks建立其三维实体模型。（2）双手爪机器人运动学分析。通过分析建立的双手爪机器人三维实体模型，建立其连杆坐标系和D-H参数表，分析机器人的运动学正解和逆解，并根据“最短行程”原理分析其最优解。（3）双手爪机器人动力学分析。该部分利用Lagrange法建立机器人的动力学模型，并以建立的机器人三维实体模型为例，分析机器人转动不同角度时各关节所需的扭矩。（4）利用MATLAB求解机器人的运动学和动力学。由于机器人运动学及动力学的推导和求解非常复杂，而MATLAB软件具有强大的计算功能，所以本文提出了利用MATLAB编程来自动求解机器人的运动学和动力学，并自动选取最优的运动逆解。最后通过其中的GUI模块建立交互界面，实时显示计算结果。（5）基于ADAMS和MATLAB的机器人运动学联合仿真。该部分利用ADAMS和MATLAB这两个软件建立双手爪机器人的联合仿真系统，模拟机器人实际运动状态，从而达到提高机器人设计性能、减少开发周期和降低设计成本的目的，并为实际的研究提供技术依据。
张禹[6]（2011）在《基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真研究》文中认为数控加工仿真是采用计算机建模与图形仿真技术,在计算机上模拟数控加工的过程。也就是说,它可在不消耗实际材料、不占用机床设备的情况下,进行机床的运动仿真、工件加工过程的模拟、碰撞干涉检查等各项工作,并能对工件装夹的合理性、所选加工工艺参数的可行性和工件的可加工性做出评价。因此,数控加工仿真不仅成为最经济和最有效的数控程序验证方法,而且使得制造成本降低,产品开发周期缩短,产品质量提高以及数控操作人员的培训得到了改善。另外,随着先进制造技术和网络技术的发展,它已成为虚拟制造的一个重要组成部分,而且是实现网络化制造的基础。到目前为止,大多数的数控加工仿真研究或商业软件是基于G&M代码,依赖具体平台,单机的及互操作性差等,因而难以适应现代制造技术的发展。在这种情形下,本文在综合分析目前国内外数控加工仿真的基础上,围绕着国际标准化组织ISO （International Organization for Standardization, ISO）提出的新型数控数据标准STEP-NC （STEP-compliant Numerical Control, STEP-NC）,以数控铣削加工为研究对象,提出了基于STEP-NC/Web数控铣削加工仿真系统的体系结构及深入研究了其关键技术,并且开发了原型系统。本文的主要研究内容如下：（1）论文阐述了国内外数控加工仿真的研究现状,分析当前各种研究方法中存在的问题,并在此基础上提出了本文的研究方向和思路。（2）论述了STEP （STandard for the Exchange of Product data, STEP）产品信息交换标准发展的历程、结构和内容。进一步,论述了作为STEP向数控领域的扩展STEP-NC产品加工信息的描述标准的发展背景及国内外发展状况,总结了国内外对STEP-NC研究的侧重点,研究了STEP-NC的数据模型,对比了STEP-NC的两个标准：ISO14649和ISO10303-238,选择ISO14649作为本文的研究标准,并通过与传统数控标准ISO6983的比较,阐述了STEP-NC标准的优势。（3）针对当前仿真系统的问题,提出了基于STEP-NC数控铣削加工仿真系统的功能模型和基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真系统的体系结构,给出了实现基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真系统所需要解决的关键技术,如Web应用系统的开发,STEP-NC铣削程序的生成,STEP-NC铣削程序信息的提取,加工工艺规划及优化,刀具路径的生成,基于特征实体造型技术,运动建模技术,图形动态显示技术,物理模型建模技术。（4）对基于Web的应用系统的开发进行了研究,即深入细致地研究了满足分布式异构的制造环境的基于Web系统的工作结构和开发语言、客户端和服务器端开发技术、异构环境的集成技术、数据传输格式、服务器以及基于Web的产品数据管理系统。（5）根据系统的功能模型,首先研究了作为数控加工仿真数据准备STEP-NC铣削程序的生成,包括基于STEP203文件的特征识别、基于STEP-NC制造特征的宏观工艺规划、详细工艺规划和微观工艺规划以及STEP-NC铣削程序信息的映射。接着,为了得到合理的加工路径,研究了基于STEP-NC的铣削加工工艺规划优化,特别是单工步铣削切削参数的多目标优化,以及基于铣削特征的刀具路径的规划方法。然后,研究了基于STEP-NC铣削加工仿真的虚拟加工环境的建立,包括以工步制造特征作为仿真建模的基本单元的毛坯模型和工件模型的几何建模、IS014649-111铣削刀具的几何建模和与STEP-NC兼容的通用数控机床模型。（6）针对工艺规划集成化、柔性化和智能化的问题,将遗传算法与神经网络专家系统相结合应用于基于STEP-NC的工艺规划,提出和建立了基于STEP-NC的智能工艺规划平台结构。（7）开发了基于STEP-NC/Web的数控加工仿真原型系统,从而验证了本文的研究内容。
刘国伟[7]（2011）在《V138数控立式车床液压系统的设计与研究》文中研究表明数控立式车床主要用于加工直径大、长度短的大型、重型工件和不易在卧式车床上装夹的工件。本文结合宁波海天有限公司V138数控立式车床液压系统设计的实际课题,设计了主机所需要的液压传动系统,不但对其中的元件进行了选型,而且进行了结构设计。并重点针对传统的车床顶尖系统传动效率低与应用液压传动系统冲击大等问题,充分应用现代电液比例技术的成果,对传统的车床顶尖应用电液比例方向阀控制顶尖油缸的输出速度,并应用压力控制顶尖油缸的最终位置,不但最大程度地减小了顶尖与工件接触的冲击力,而且提高了顶尖油缸的传动效率和自动化率。针对阀控液压缸的特点,运用传递函数方法在阀口正负两个方向上分别建立了顶尖油缸液压控制系统的数学模型,该模型不仅能准确地体现系统的动态特性,而且也为获得系统的准确参数提供了理论依据。为进一步改进和完善系统,必须对系统的传递函数进行性能分析。分别利用传统的MATLAB/Simulink软件和液压仿真专用软件DSHplus以及以上二者的联合实现系统仿真,仿真后得到了反映系统动态特性的曲线,并分析了仿真结果。针对在系统仿真中发现的系统不稳定等问题,引入了PID控制器,分别研究了应用传统方法整定PID参数和基于幅值裕度和相位裕度采用继电反馈算法进行PID参数整定的方法,两种参数整定的方法都满足了使用要求,相比之下,继电反馈算法整定PID控制器的控制效果更好。
李文明[8]（2011）在《反旋转弯曲疲劳断料机弯扭机构的振动分析》文中认为常规的下料方法都有下料力大、能耗大、振动噪声大、模具结构复杂且寿命低等缺点。而疲劳断料法可达到100%的材料利用率,还可以获得比剪切下料更为理想的断面质量,高效率低能耗更是他的特点。本文采用一种反旋转弯曲疲劳断料机构,它的原理是对夹紧棒料进行弯扭交变载荷作用,利用工件的疲劳破坏效应进行疲劳断料。针对反旋转弯曲疲劳断料机在加工过程中产生振动和噪声大的问题,对其在加工过程中产生的振动进行分析,对进一步优化它的结构,提高生产效率和经济效益有着重大的意义。本文依据反旋转弯曲疲劳理论设计了反旋弯应力断料机的弯扭机构,建立了弯扭机构三维实体模型,并对其中关键部件进行了强度校核。分析了弯扭机构振动产生的原因并建立了相应的数学模型,讨论了方程解的形式,最后采用有限元法进行了弯扭机构的模态分析和谐响应分析,验证了理论分析的结果,所得到的结果对提高反旋弯应力断料机的抗振性有一定的借鉴性。通过对弯扭机构的振动分析可以看出,电动机带动主轴在旋转过程中由于旋转角的相位滞后会产生扭转振动,同时在主轴旋转过程中会存在一定程度的质量不平衡,所以也会弯曲振动,而且在一定条件下两者是相互影响的。旋转质量的不平衡离心力如果具有与转轴相同的角速度和旋转方向,当正回转固有频率和转速相等时将出现共振。作用在轴上的激励力,当振动频率与轴的固有频率相等时也会发生共振。由于偏心夹具的存在,轴在旋转的情况下必然存在转轴质量的不平衡,所以弯曲振动与扭转振动之间会产生耦合现象。
胡志栋[9]（2009）在《端面油膜密封缝隙变粘度流体流动特性及其应用研究》文中指出端面密封是一种轴向密封,又称机械端面密封,简称机械密封,是流体机械旋转轴密封最为主要的类型,是常用的旋转轴密封,与压盖软填料密封相比,具有泄漏量低,摩擦磨损小,使用寿命长、工作可靠、不需要日常维护等一系列优点,因此在现代工业生产中得到了广泛的应用。动力卡盘属于自动定心卡盘,配以不同的动力装置（气缸、油缸或电机）,便可组成气动卡盘、液压卡盘或电动卡盘。气缸或油缸装在机床主轴后端,用穿在主轴孔内的拉杆或拉管,推拉主轴前端卡盘体内的楔形套,由楔形套的轴向进退使3个卡爪同时径向移动。这种卡盘动作迅速,卡爪移动量小,适于在大批量生产中使用。从目前国内对液压动力卡盘的需求看,最高转速超过6000rpm的液压动力卡盘都需要从国外进口。主要原因之一是国内还不具备生产与液压动力卡盘配套的中空旋转油缸的技术。旋转油缸中固定部件和旋转部件之间的密封是限制此技术发展的瓶颈,鉴于其密封处于高界面滑速、高边界压差及高环境温度的工况,普通的接触式端面密封因高的pV值而难于胜任,因而这些部位的密封,应采用非接触型的动密封形式。在西方发达国家动力卡盘占据了很大的市场,手动卡盘虽有一定市场,但需求不断下降,动力卡盘在国外特别在欧洲已被大量采用,主要应用在加工中高精度数控机床,普通机床采用数量也不断增加。我国在上世纪80年代中期,由于受当时生产条件限制,只能生产一种短圆柱型的具有普通转速、精度低的铸铁盘体的低档次产品。由于我国数控技术迅速发展要求将高速楔式动力卡盘和高速回转油缸配套使用在数控机床上。液压回转油缸是液压动力卡盘的动力源。当前,高速液压回转油缸的研究和产品在国内外未见报道,针对这一全新技术,作者进行了大量地理论分析和实验研究。首先,在查阅大量国内外资料的基础上,分析了国内外端面油膜密封、变粘度流体流动特性和液压动力卡盘的研究与应用情况,指出了研究液压回转油缸的重要意义,明确了研究液压回转油缸的主要技术难点,在此基础上,提出了解决液压回转油缸技术难点所需的关键技术,确定了本文的主要研究内容。在考虑粘度函数为常数和不为常数的两种情况下,给出了平面端面油膜密封缝隙流体的压力分布和摩擦转矩的计算公式,从而可以确定端面密封的开启力,并可以计算出功率损失。在不考虑粘度变化和考虑粘度变化两种情况下,对影响平面端面油膜缝隙流体的泄漏特性、粘性摩擦损失进行对比分析后,采用功率损失最小原则对平面端面油膜密封的端面间隙进行了优化,为液压回转油缸的结构设计及研制奠定坚实的理论基础。介绍了深槽端面密封的工作机理,给出了圆弧深槽端面油膜密封的结构形式,在不考虑粘度变化和考虑粘度变化两种情况下,对影响圆弧深槽端面油膜缝隙流体的压力分布进行对比分析后,得到了圆弧深槽端面油膜密封缝隙流体的流体动力特性,为液压回转油缸的结构设计及研制奠定坚实的理论基础。当槽的数量在6个及以上时,转速对泄漏量的影响变得不太明显,而且泄漏量随转速的增加而减小,从而符合了“上游泵送”的理论。在动力粘度η不为常数,槽的数量为6,未开槽区域油膜厚度不变,转速在100010000rpm的情况下,当槽深度达到1mm的时候对摩擦转矩的影响不再明显。在不考虑粘度变化和考虑粘度变化两种情况下,对影响圆弧浅槽端面油膜缝隙流体的压力分布进行对比分析后,得到了圆弧浅槽端面油膜密封缝隙流体的流体动力特性,为液压回转油缸的结构设计及研制奠定坚实的理论基础。当槽的数量在6个及以上时,转速对泄漏量的影响变得不太明显,而且泄漏量随转速的增加而减小,从而符合了“上游泵送”的理论。在动力粘度η不为常数,槽的数量为6,未开槽区域油膜厚度不变,转速在100010000rpm的情况下,当槽深度达到0.05mm的时候对摩擦转矩的影响不再明显。仿真分析研究是现代各行业运用较多的研究手段,特别是数值仿真技术,它具有节约成本、节省时间等优点而被广泛采用。本文运用ANSYS软件对回转部件进行了模态分析,为液压回转油缸样机的实验奠定了基础;运动ADINA软件分析了平面、圆弧深槽、圆弧浅槽端面油膜密封缝隙流体的流体特性,验证了理论分析的正确性。在端面油膜密封缝隙流体流动特性理论分析的基础上,对液压回转油缸样机进行了加工制造,并对样机进行了实验研究,结果表明:平面端面油膜密封、圆弧深槽端面油膜密封、圆弧浅槽端面油膜密封缝隙流体流动特性的理论分析是正确的,应用这些端面油膜密封技术的液压回转油缸可以满足高速动力卡盘的要求。
王涛[10]（2008）在《数控系统的可靠性设计理论和方法研究》文中认为数控系统最终的可靠性从根本上来说是由设计决定的,数控系统的可靠性设计是数控技术可靠性研究的一个主要方面,本文针对数控系统的可靠性设计进行深入的理论和方法研究,论文主要研究内容包括:设计了基于生存期的嵌入式数控软件系统可靠性工程过程,将整个数控系统可靠性设计工程分为3个阶段:早期阶段、中期阶段和后期阶段的可靠性工程,并对各个阶段可靠性工程的实施内容进行了详细分析和论述。对处于可靠性工程早期阶段数控系统的结构可靠性进行了分析和建模,给出了基于RTOS平台的数控系统层次化模块结构图,在对数控系统功能分析的基础上,对传统的Littlewood模型进行了改进,得到改进的Littlewood模型,即Improve-Littlewood模型,并将此模型应用到实际数控系统结构可靠性设计中。提出数控系统各个功能模块可靠性设计的重要度不同的观点,分析了影响模块重要度的因素:模块规模、模块复杂性、硬件对模块设计的影响和模块结构可靠性的失效因子,并且对这些影响因素的度量方法进行了分析研究。在模块可靠性重要度评判中引入模糊数学的方法,综合考虑各种影响因素,对各个模块的重要度进行模糊综合评判,并对得到的评判结果进行排序。在分析现有最小偏差插补算法的基础上,对其进行了有效的改进,将不同卦限众多的算法公式精简为少数几个统一的公式,有利于简化插补程序的结构,减少插补程序的代码量,从而提高插补模块设计的可靠性。同时,论文也对插补运行时间特性进行了分析,指出当插补周期接近插补程序的运行时间时,系统可能出现实时性上的不可靠。分析了在数控系统详细设计和编码阶段可以使用的一些可靠性设计方法,并以实例的方式说明了如何在系统的设计中应用这些方法。论述了如何在测试阶段提高数控系统的可靠性,从功能可靠性和实时可靠性两个方面来对数控系统进行测试。功能可靠性测试主要是设计适当数量的测试用例,尽可能覆盖整个数控系统的功能,而实时可靠性测试提出插补模块和位置控制模块是系统实时可靠性测试的重点,并研究了对这两个模块进行实时可靠性测试的方法。
二、电动卡盘的可靠性测试与分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电动卡盘的可靠性测试与分析（论文提纲范文）
（1）轨道车辆一系悬挂减振弹性元件制造工艺研究与性能自动化测试研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 锥形簧产品类型及转向架结构简介 |
| 1.2.1 锥形簧概述 |
| 1.2.2 转向架概述 |
| 1.3 橡胶弹簧的检测和刻字方法 |
| 1.3.1 粘接性试验 |
| 1.3.2 垂向刚度和压缩高试验 |
| 1.4 刻字步骤及要求 |
| 1.5 橡胶弹簧检测工序存在的主要问题 |
| 1.6 本课题研究的主要内容、目的及意义 |
| 第二章 锥形簧产品工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原材料及供应商 |
| 2.2.2 主要仪器及设备 |
| 2.2.3 不同表面处理工艺下金属骨架的制备 |
| 2.2.4 利用制备的金属骨架进行锥形簧样品的制备 |
| 2.2.5 金属骨架不同预热条件下锥形簧样品的制备 |
| 2.2.6 原配方与改良配方样品的制备 |
| 2.2.7 性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 不同喷砂工艺对金属骨架表面质量的影响 |
| 2.3.2 不同工艺金属骨架对制备的锥形簧样品粘接性能的影响 |
| 2.3.3 金属骨架预热温度与时间对样品粘接性能的影响 |
| 2.3.4 粘接试验过程出现“曲线打折”因素的分析与研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 粘接试验通用工装研制与判定方法优化 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 兼容多型号产品通用性工装设计 |
| 3.3 辅助机构优化 |
| 3.4 试验结果判定优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 智能化测试方案研制 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 自动化上下料方式创新 |
| 4.2.1 上料线 |
| 4.2.2 下料线 |
| 4.2.3 不合格品下料线 |
| 4.3 全自动六轴机械手辅助搬运创新 |
| 4.3.1 夹爪定位板 |
| 4.3.2 机械手夹具设计 |
| 4.4 柔性自调节试验工装设计 |
| 4.4.1 集成上模压头 |
| 4.4.2 后置传感器的作用 |
| 4.4.3 柔性自调节支撑工装 |
| 4.5 试验自动控制及判定 |
| 4.5.1 试验自动化控制 |
| 4.5.2 粘接试验自动判定 |
| 4.5.3 刚度及压缩高试验自动判定及分组 |
| 4.5.4 试验机部分优化 |
| 4.6 刻字工序自动化与信息化集成方案设计 |
| 4.6.1 软件方面 |
| 4.6.2 硬件方面 |
| 4.7 信息化应用及防错设计理念 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 智能化检测装备应用 |
| 5.1 智能化检测应用 |
| 5.2 信息化检测 |
| 5.2.1 数据存储 |
| 5.2.2 信息交互 |
| 5.2.3 信息共享 |
| 5.2.4 检测线本地各工位之间的物料信息控制 |
| 5.2.5 信息化防错 |
| 5.3 解决多品种小批量混线试验壁垒 |
| 5.4 试验结果自动判定与分析 |
| 5.5 自动刻字技术的实现 |
| 5.6 效率提升和省人化 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）基于坡口切割功能的管材激光加工装备研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 激光切管机国内外发展状况 |
| 1.2.1 国外发展状况 |
| 1.2.2 国内发展状况 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 激光切管坡口角模型的构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 激光切管技术概述 |
| 2.3 坡口角切割理论研究 |
| 2.3.1 坡口角概念 |
| 2.3.2 坡口角相切形式 |
| 2.3.3 坡口角切割模型 |
| 2.4 两垂直相交主支管坡口角切割原理 |
| 2.4.1 主管坡口角切割原理 |
| 2.4.2 支管坡口角切割原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 激光切管机方案优化设计与装备集成 |
| 3.1 激光切管机方案优化设计 |
| 3.2 激光切管机设备的主要元器件选型 |
| 3.2.1 激光切割头选型 |
| 3.2.2 激光器选型 |
| 3.2.3 水冷机选型 |
| 3.3 激光切管机装备关键部件方案设计 |
| 3.3.1 地面支撑方案设计 |
| 3.3.2 固定夹具方案设计 |
| 3.3.3 自动上下料方案设计 |
| 3.4 激光切管机装备集成 |
| 3.4.1 机械联动单元 |
| 3.4.2 IPG光纤激光器单元 |
| 3.4.3 激光切割辅助设备单元 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光切管机控制系统一体化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 激光切管机加工系统的控制方案 |
| 4.3 PLC逻辑程序控制设计 |
| 4.3.1 激光器控制设计 |
| 4.3.2 气路系统控制设计 |
| 4.3.3 可旋转切割头控制设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于坡口切割功能激光切管机设备的切管工艺验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 方管切割工艺实验验证 |
| 5.2.1 方管坡口角切割形式 |
| 5.2.2 方管切割运动与轨迹模型 |
| 5.2.3 棱角切割工艺试验研究 |
| 5.3 圆管贯穿孔切割工艺验证 |
| 5.3.1 椭圆式加工轨迹切割 |
| 5.3.2 坡口式贯穿孔切割 |
| 5.3.3 实验验证结果分析与结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读研究生期间发表的论文与研究成果 |
（3）火箭发动机多余物识别与定位方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 多余物检测系统中电磁兼容的研究现状 |
| 1.2.1 变频传动系统的电磁兼容国内外研究现状 |
| 1.2.2 多芯电缆的电磁兼容国内外研究现状 |
| 1.3 多余物检测方法的研究现状 |
| 1.3.1 信号识别方法的国内外研究现状 |
| 1.3.2 多余物定位方法的国内外研究现状 |
| 1.4 存在的问题 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 火箭发动机多余物检测系统总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究对象及技术指标 |
| 2.2.1 研究对象分析 |
| 2.2.2 系统技术指标 |
| 2.3 颗粒碰撞噪声检测原理 |
| 2.4 系统总体方案 |
| 2.4.1 检测装置总体方案 |
| 2.4.2 电磁兼容总体方案 |
| 2.4.3 检测算法总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 火箭发动机多余物检测系统的电磁兼容分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变频传动系统的电磁兼容分析 |
| 3.2.1 整流桥侧共模电压 |
| 3.2.2 逆变器侧共模电压 |
| 3.2.3 三相逆变器侧共模电压滤波器的设计 |
| 3.3 传感器线缆的电磁兼容分析 |
| 3.3.1 电容和电感耦合原理 |
| 3.3.2 有限元方法计算线缆的分布参数 |
| 3.3.3 Maxwell软件计算线缆的分布参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于聚类分析的多余物信号和固有机械信号识别方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 信号组成 |
| 4.2.1 多余物信号 |
| 4.2.2 固有机械信号 |
| 4.2.3 电磁干扰信号 |
| 4.2.4 背景噪声 |
| 4.3 脉冲聚类算法 |
| 4.3.1 三门限端点检测算法 |
| 4.3.2 谱系聚类算法 |
| 4.3.3 PIND信号谱系聚类 |
| 4.3.4 联合标准差判断类别属性 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于混沌理论和粒子群BP神经网络的多余物定位方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于能量特性的通道定位 |
| 5.3 基于混沌理论的多余物信号特征提取 |
| 5.3.1 混沌理论 |
| 5.3.2 相空间重构 |
| 5.3.3 混沌参数提取 |
| 5.4 基于粒子群算法优化BP神经网络的坐标定位 |
| 5.4.1 BP神经网络 |
| 5.4.2 粒子群算法优化BP神经网络 |
| 5.4.3 网络参数确定 |
| 5.5 实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）用于强晃动工况下的自动化螺栓松紧装置（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2 传统行走小车的预紧螺栓拧松与拧紧作业流程 |
| 3 单电机双传递线路的宽域捕捉与可调扭矩螺栓松紧装置结构设计 |
| 3.1 设计方案的提出 |
| 3.2 装置工作流程 |
| 3.2.1 螺栓拧紧过程 |
| 3.2.2 螺栓拧松过程 |
| 4 电机扭矩参数设定 |
| 4.1 预紧力与载货重量之间的关系 |
| 4.2 预紧力与电机扭矩之间的关系 |
| 5 辅助系统集成与现场试验 |
| 6 结束语 |
（5）单臂正交双手爪上下料机器人结构设计与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外机器人的发展 |
| 1.2.1 国外机器人的发展 |
| 1.2.2 国内机器人的发展 |
| 1.2.3 目前机器人主要的结构形式 |
| 1.3 研究的目的及研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 双手爪机器人结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机器人手爪结构设计 |
| 2.2.1 工作原理 |
| 2.2.2 手爪安装体 |
| 2.2.3 手爪夹紧力的推导 |
| 2.3 机器人方案设计 |
| 2.3.1 机器人结构方案 |
| 2.3.2 机器人手臂传动方案 |
| 2.3.3 机器人手腕传动方案 |
| 2.4 双手爪机器人三维实体模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双手爪机器人运动学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机器人运动学正解 |
| 3.2.1 机器人本体运动学正解 |
| 3.2.2 机器人手爪变换矩阵 |
| 3.3 机器人运动学最优逆解的选择 |
| 3.3.1 机器人运动学逆解 |
| 3.3.2 最优解的选取 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 双手爪机器人动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 第二类Lagrange方程的推导 |
| 4.3 机器人系统的动能和势能 |
| 4.3.1 机器人系统动能 |
| 4.3.2 机器人系统势能 |
| 4.4 Lagrange动力学方程 |
| 4.5 机器人动力学计算实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 利用MATLAB求解机器人运动学和动力学 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 运动学编程 |
| 5.2.1 创建运动学交互界面 |
| 5.2.2 编辑回调函数 |
| 5.3 动力学编程 |
| 5.3.1 创建动力学交互界面 |
| 5.3.2 编辑回调函数 |
| 5.4 实例验算 |
| 5.4.1 运动学验算 |
| 5.4.2 动力学验算 |
| 5.5 脱离MATLAB 独立运行 |
| 5.6 本章总结 |
| 第六章 基于ADAMS和MATLAB的机器人运动学联合仿真 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 ADAMS/Control和MATLAB/Simulink简介 |
| 6.3 ADAMS虚拟样机模型的建立 |
| 6.3.1 将机器人模型导入ADAMS中 |
| 6.3.2 定义输入输出变量 |
| 6.3.3 导出控制参数 |
| 6.4 ADAMS和MATLAB联合仿真 |
| 6.4.1 建立控制模型 |
| 6.4.2 仿真结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及在学期间的研究成果 |
| 附录机器人关节扭矩 |
（6）基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控加工仿真概述 |
| 1.1.1 数字控制技术,数控机床和数控加工 |
| 1.1.2 数控加工仿真 |
| 1.2 数控加工仿真研究综述 |
| 1.2.1 基于线框的数控加工仿真 |
| 1.2.2 基于实体的数控加工仿真 |
| 1.2.3 基于物体空间的数控加工仿真 |
| 1.2.4 基于图像空间的数控加工仿真 |
| 1.2.5 基于Web的数控加工仿真 |
| 1.2.6 各种仿真的特点以及存在的问题 |
| 1.3 本课题研究目的与意义 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 STEP产品数据交换标准原理 |
| 2.1 STEP发展历程 |
| 2.1.1 IGES 标准 |
| 2.1.2 XBF-2 标准 |
| 2.1.3 PDDI 标准 |
| 2.1.4 SET和VDA-FS标准 |
| 2.1.5 ESPRIT项目 |
| 2.1.6 PDES和STEP标准 |
| 2.2 STEP标准的结构 |
| 2.2.1 概述和基本原理：Part 1 |
| 2.2.2 描述方法：Part 11-19 |
| 2.2.3 实现方法：Part 21-29 |
| 2.2.4 一致性测试方法与框架：Part 31-39 |
| 2.2.5 集成资源：Part 41-99和Part 101-199 |
| 2.2.6 应用协议：Part 201-1199 |
| 2.2.7 抽象测试套件：Part 1201-2199 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 STEP-NC数控数据标准原理 |
| 3.1 STEP-NC标准的提出及主要研究 |
| 3.1.1 欧盟 |
| 3.1.2 美国 |
| 3.1.3 国际联盟IMS项目 |
| 3.1.4 日本 |
| 3.1.5 国内研究状况 |
| 3.2 STEP-NC的两个标准 |
| 3.3 STEP-NC数据模型 |
| 3.4 STEP-NC 的优势 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真系统的体系结构 |
| 4.1 基于STEP-NC的数控铣削加工过程及仿真功能 |
| 4.1.1 STEP-NC铣削数据模型和程序 |
| 4.1.2 基于STEP-NC的数控铣削加工的工作流程 |
| 4.1.3 基于STEP-NC的数控铣削加工过程中仿真模块的作用 |
| 4.2 基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真系统的体系结构 |
| 4.2.1 B/S(Brower/Server)模式的MVCCD(Model-View-Controller-Communication-Data)结构 |
| 4.2.2 分布式应用平台实施架构 |
| 4.2.3 基于STEP-NC的数控铣削加工仿真系统的功能模型 |
| 4.2.4 基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真系统的体系结构 |
| 4.2.5 仿真模型 |
| 4.3 基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真的关键技术 |
| 4.3.1 Web应用系统的开发 |
| 4.3.2 STEP-NC铣削程序的生成 |
| 4.3.3 STEP-NC铣削程序信息的提取 |
| 4.3.4 加工工艺规划及优化 |
| 4.3.5 刀具路径的生成 |
| 4.3.6 基于特征实体造型技术 |
| 4.3.7 运动建模技术 |
| 4.3.8 图形动态显示技术 |
| 4.3.9 物理模型建模技术 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于Web的应用系统开发关键技术研究 |
| 5.1 Web的B/S工作结构 |
| 5.1.1 B/S结构的优点 |
| 5.1.2 B/S结构和C/S结构的比较 |
| 5.2 基于Web的系统开发语言Java |
| 5.3 基于Web的系统客户端的开发技术 |
| 5.4 基于Web的系统服务器端的开发技术 |
| 5.4.1 JSP |
| 5.4.2 Servlet |
| 5.4.3 EJB |
| 5.5 基于Web的异构环境的集成技术 |
| 5.5.1 Web service |
| 5.5.2 Web service和其它中间件的比较 |
| 5.6 基于Web的数据传输格式 |
| 5.7 Web服务器 |
| 5.8 基于Web的产品数据管理系统 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 基于制造特征的通用STEP-NC铣削程序的生成 |
| 6.1 特征识别 |
| 6.1.1 STEP AP203 |
| 6.1.2 STEP-NC制造特征 |
| 6.1.3 制造特征的识别 |
| 6.2 宏观工艺规划 |
| 6.2.1 铣削加工操作 |
| 6.2.2 加工策略和进退刀策略 |
| 6.2.3 铣削加工刀具 |
| 6.2.4 铣削技术 |
| 6.2.5 铣削机床功能 |
| 6.3 文件生成 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 面向车间的具体STEP-NC铣削程序的生成 |
| 7.1 XML格式STEP-NC铣削程序的信息提取 |
| 7.1.1 XML格式的STEP-NC铣削程序分析 |
| 7.1.2 XML格式的STEP-NC程序信息提取流程 |
| 7.2 信息编辑 |
| 7.2.1 详细工艺规划 |
| 7.2.2 微观工艺规划 |
| 7.3 文件生成 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 STEP-NC铣削程序的处理器 |
| 8.1 工艺规划优化 |
| 8.1.1 优化目标 |
| 8.1.2 单目标优化的数学模型 |
| 8.1.3 多目标优化的数学模型 |
| 8.1.4 基于遗传算法的单工步铣削参数优化 |
| 8.2 刀具路径规划 |
| 8.2.1 刀具路径数据模型 |
| 8.2.2 刀具路径规划 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 基于STEP-NC的智能工艺规划平台结构 |
| 9.1 神经网络专家系统简介 |
| 9.2 基于STEP-NC和遗传算法的神经网络专家系统的工艺规划平台的基本原理 |
| 9.3 基于STEP-NC和遗传算法的神经网络专家系统的工艺规划平台的基本构架 |
| 9.3.1 知识表示 |
| 9.3.2 知识获取 |
| 9.3.3 知识存储 |
| 9.3.4 推理机制 |
| 9.3.5 解释机制 |
| 9.3.6 以制造特征为核心的工艺知识库 |
| 9.4 本章小结 |
| 第10章 虚拟加工环境的建立 |
| 10.1 实体建模技术 |
| 10.2 毛坯模型和工件模型 |
| 10.3 刀具模型 |
| 10.4 数控机床模型 |
| 10.4.1 数控机床原理及组成 |
| 10.4.2 与STEP-NC兼容的通用数控机床UMT模型 |
| 10.5 本章小结 |
| 第11章 仿真系统实现 |
| 11.1 系统开发软硬件环境简介 |
| 11.1.1 NetBeans IDE |
| 11.1.2 Java 3D |
| 11.2 仿真实例 |
| 11.3 系统实现 |
| 11.3.1 系统登录与注册 |
| 11.3.2 程序信息读取 |
| 11.3.3 程序信息编辑 |
| 11.3.4 路径产生和几何仿真 |
| 11.3.5 数据管理 |
| 11.4 本章小结 |
| 第12章 总结与展望 |
| 12.1 全文总结 |
| 12.2 本论文主要创新点 |
| 12.3 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 作者简历 |
（7）V138数控立式车床液压系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控立式车床简介 |
| 1.1.1 车床的发展历史 |
| 1.1.2 数控车床国内外发展状况 |
| 1.2 电液比例技术的研究现状 |
| 1.2.1 电液比例技术的形成和发展 |
| 1.2.2 电液比例控制系统的特点 |
| 1.2.3 电液比例系统建模与仿真的研究状况 |
| 1.2.4 控制策略在电液比例技术中的应用 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第2章 液压系统设计及系统构成 |
| 2.1 V138数控立式车床简介 |
| 2.2 V138数控立式车床液压系统的设计 |
| 2.2.1 V138数控立式车床液压站的设计 |
| 2.2.2 V138数控立式车床液压系统外置阀组的设计 |
| 2.3 V138数控立式车床液压系统主要静态参数估算 |
| 2.3.1 已知技术参数 |
| 2.3.2 液压系统各支路所需的压力和流量的计算 |
| 2.4 液压系统主要元件的选型 |
| 2.4.1 液压泵的选取 |
| 2.4.2 电机的选取 |
| 2.4.3 蓄能器的选取 |
| 2.4.4 比例阀的选取 |
| 2.4.5 其他液压元件的选取 |
| 2.5 阀块三维设计 |
| 2.6 电气控制系统设计 |
| 2.6.1 顶尖油缸运动分析 |
| 2.6.2 顶尖油缸控制系统部件的选择 |
| 第3章 液压系统的建模与仿真分析 |
| 3.1 液压系统建模与仿真简介 |
| 3.2 系统数学模型的建立 |
| 3.2.1 液压缸一负载系统固有频率的估算 |
| 3.2.2 确定系统主要环节参数 |
| 3.2.3 比例阀的传递函数的确定 |
| 3.2.4 液压缸的传递函数的确定 |
| 3.2.5 顶尖油缸速度控制系统的开环传递函数 |
| 3.3 液压系统性能分析 |
| 3.3.1 衡量系统特性的控制指标 |
| 3.3.2 稳定性分析 |
| 3.3.3 系统的阶跃响应 |
| 3.4 液压系统在DSHplus中建模与分析 |
| 3.4.1 DSHplus软件简介 |
| 3.4.2 在DSHplus中建模仿真 |
| 3.4.3 Matlab/Simulink与DSHplus的联合仿真 |
| 第4章 控制策略的研究 |
| 4.1 PID控制 |
| 4.1.1 PID控制原理 |
| 4.1.2 PID控制器各校正环节对系统性能的影响 |
| 4.1.3 PID参数整定理论概述 |
| 4.1.4 PID控制器的参数整定 |
| 4.1.5 PID控制后系统仿真结果 |
| 4.2 继电反馈控制 |
| 4.2.1 继电反馈算法简介 |
| 4.2.2 继电反馈辨识原理及方法 |
| 4.2.3 基于幅值裕度和相位裕度的PID自整定原理 |
| 4.2.4 基于继电反馈的系统联合建模 |
| 4.2.5 基于继电反馈的PID参数整定与仿真 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录一 液压系统元件清单 |
| 附录二 系统参数辨识与PID整定M函数 |
（8）反旋转弯曲疲劳断料机弯扭机构的振动分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题的目的与主要研究内容 |
| 1.3.1 研究课题的目的 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 反旋转弯曲疲劳断料机构的工作原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 反旋转弯曲疲劳断料机构的理论依据和工作原理 |
| 2.2.1 塑性材料复合型裂纹的断裂判据 |
| 2.2.2 反旋转弯曲疲劳断料机构的工作原理 |
| 2.2.3 反旋转弯曲断料疲劳载荷的形成 |
| 2.3 弯扭机构的设计 |
| 2.3.1 弯扭机构的工作原理 |
| 2.3.2 弯扭机构的设计 |
| 2.4 弯扭机构主要部件实体建模 |
| 2.5 弯扭机构主要部件的校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 反旋转弯曲疲劳断料机弯扭机构的振动分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 弯扭机构产生振动的原因 |
| 3.3 弯扭机构振动的数学模型的建立 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 模型简化的假设 |
| 3.3.3 轴段微分方程的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 反旋转弯曲疲劳断料机弯扭机构的模态分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模态分析理论基础 |
| 4.3 模态分析的基本步骤 |
| 4.4 弯扭机构主轴有限元模态分析 |
| 4.4.1 建立模型 |
| 4.4.2 设置分析类型和选项 |
| 4.4.3 施加动力分析载荷并求解 |
| 4.4.4 查看结果 |
| 4.4.5 模态计算结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 反旋转弯曲疲劳断料机弯扭机构的谐响应分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 谐响应分析理论基础 |
| 5.3 谐响应分析的基本步骤 |
| 5.4 弯扭机构主轴的谐响应分析 |
| 5.4.1 建立模型 |
| 5.4.2 选择分析类型及选项 |
| 5.4.3 施加载荷约束及求解 |
| 5.4.4 谐响应计算结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1. 结论 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）端面油膜密封缝隙变粘度流体流动特性及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 端面密封的发展历史及现状 |
| 1.2 变粘度流体流动特性研究的发展历史及现状 |
| 1.3 液压动力卡盘的研究现状 |
| 1.4 研究液压动力卡盘的关键技术 |
| 1.5 研究回转液压缸配流所需解决的关键技术问题 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第2章 平面端面油膜密封缝隙流体流动特性 |
| 2.1 平面端面油膜密封在动力卡盘中的应用 |
| 2.2 粘温方程和粘度函数 |
| 2.3 基本假设 |
| 2.4 压力分布 |
| 2.5 泄漏量 |
| 2.6 摩擦转矩 |
| 2.7 粘性摩擦功率损失的计算 |
| 2.8 平面端面油膜密封最佳间隙值s_0 的确定 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 圆弧深槽端面油膜密封缝隙流体流动特性 |
| 3.1 深槽端面密封的工作机理 |
| 3.2 圆弧深槽端面油膜密封的结构形式 |
| 3.3 压力分布 |
| 3.3.1 成膜理论 |
| 3.3.2 轴对称环面径向缝隙流动 |
| 3.3.3 流体润滑膜压力场的形成 |
| 3.4 圆弧深槽端面油膜密封缝隙流体动力特性 |
| 3.4.1 圆弧深槽端面油膜密封载荷系数 |
| 3.4.2 端面膜压 |
| 3.4.3 开启力 |
| 3.4.4 摩擦转矩 |
| 3.4.5 泄漏量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 圆弧浅槽端面油膜密封缝隙流体流动特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 圆弧浅槽端面密封的几何形状和模型 |
| 4.3 压力分布 |
| 4.4 圆弧浅槽端面油膜密封缝隙流体动力特性 |
| 4.4.1 圆弧浅槽端面密封载荷系数 |
| 4.4.2 端面膜压 |
| 4.4.3 开启力 |
| 4.4.4 摩擦转矩 |
| 4.4.5 泄漏量 |
| 4.5 三种端面油膜密封缝隙流体流动特性的比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 端面油膜密封缝隙流体流动有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模态分析 |
| 5.2.1 ANSYS 固有频率的计算方法 |
| 5.2.2 旋转部件的模态分析 |
| 5.3 ADINA 软件及分析求解过程 |
| 5.3.1 ADINA 软件介绍 |
| 5.3.2 流固耦合基本理论 |
| 5.4 平面端面油膜密封缝隙流体的流场分析 |
| 5.5 圆弧深槽端面油膜密封缝隙流体的流场分析 |
| 5.6 圆弧浅槽端面油膜密封缝隙流体的流场分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 端面油膜密封的实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验系统原理及组成 |
| 6.2.1 实验系统原理 |
| 6.2.2 主要元件及仪表性能参数 |
| 6.3 平面端面油膜密封的实验结果及分析 |
| 6.3.1 摩擦转矩实验 |
| 6.3.2 泄漏量实验 |
| 6.3.3 温度实验 |
| 6.4 圆弧深槽端面油膜密封的实验结果及分析 |
| 6.4.1 摩擦转矩实验 |
| 6.4.2 泄漏量实验 |
| 6.4.3 温度实验 |
| 6.5 圆弧浅槽端面油膜密封的实验结果及分析 |
| 6.5.1 摩擦转矩实验 |
| 6.5.2 泄漏量实验 |
| 6.5.3 温度实验 |
| 6.6 高速实验 |
| 6.6.1 高速实验系统组成 |
| 6.6.2 泄漏量实验 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）数控系统的可靠性设计理论和方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.1.1 性能方向的发展 |
| 1.1.2 功能方向的发展 |
| 1.1.3 开放式体系结构的发展 |
| 1.1.4 STEP-NC 技术 |
| 1.2 数控技术中可靠性技术的研究 |
| 1.2.1 数控技术中可靠性研究的重要性 |
| 1.2.2 数控机床可靠性技术的研究 |
| 1.2.3 数控系统可靠性技术的研究 |
| 1.2.4 数控机床和数控系统可靠性研究的总结 |
| 1.3 课题的提出及意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 嵌入式数控系统设计的可靠性工程研究 |
| 2.1 软件可靠性的相关定义 |
| 2.2 影响软件可靠性的因素 |
| 2.3 影响嵌入式数控系统软件可靠性的因素 |
| 2.4 嵌入式数控软件可靠性设计工程 |
| 2.4.1 生存期内的软件开发过程 |
| 2.4.2 基于生存期的嵌入式数控系统可靠性工程 |
| 2.4.2.1 早期阶段的可靠性工程 |
| 2.4.2.2 中期阶段的可靠性工程 |
| 2.4.2.3 后期阶段的可靠性工程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 数控系统的结构可靠性研究 |
| 3.1 数控系统平台的选择 |
| 3.1.1 前后台结构 |
| 3.1.2 基于实时操作系统平台 |
| 3.1.3 基于桌面操作系统平台 |
| 3.1.4 嵌入式数控软件系统层次化体系结构 |
| 3.2 Littlewood 结构可靠性模型及其特点 |
| 3.2.1 Littlewood 模型简介 |
| 3.2.2 Littlewood 模型的特点 |
| 3.3 Littlewood 模型的改进 |
| 3.3.1 基于功能分析的Littlewood 模型的改进方法研究 |
| 3.3.2 系统单一功能失效密度模型的确定 |
| 3.3.3 改进的Littlewood 数学模型的建立 |
| 3.4 Improve-Littlewood 模型应用实例 |
| 3.4.1 TDNCL4 数控系统层次化结构简介 |
| 3.4.2 TDNCL4 系统功能分析及系数矩阵X 和Y 的确定 |
| 3.4.3 系统功能利用率向量的确定 |
| 3.4.4 系统失效密度和可靠度模型的建立 |
| 3.4.5 模型对数控系统可靠性设计的意义 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 系统模块的可靠性重要度评定 |
| 4.1 影响数控软件模块可靠性重要度评定的因素分析 |
| 4.1.1 软件模块的规模 |
| 4.1.1.1 软件模块规模及其度量方法 |
| 4.1.1.2 功能点度量方法 |
| 4.1.2 软件模块的复杂性 |
| 4.1.2.1 模块的复杂性及其度量方法 |
| 4.1.2.2 McCabe 软件复杂性度量方法 |
| 4.1.3 硬件的影响 |
| 4.1.3.1 硬件对软件模块设计的影响分析 |
| 4.1.3.2 硬件对软件模块设计影响的度量 |
| 4.1.4 结构可靠性失效密度影响因子的影响 |
| 4.2 数控软件模块可靠性重要度评定方法 |
| 4.2.1 模糊综合评价的数学模型 |
| 4.2.2 隶属度以及权重集的确定 |
| 4.2.3 重要度评定 |
| 4.3 实例研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数控系统最小偏差插补算法的实时可靠性设计研究 |
| 5.1 最小偏差法插补原理分析 |
| 5.1.1 直线插补原理 |
| 5.1.2 圆弧插补原理 |
| 5.2 直接加减速控制方法研究 |
| 5.2.1 直线加减速控制 |
| 5.2.2 圆弧加减速控制 |
| 5.3 数控系统的实时插补可靠性设计技术研究 |
| 5.3.1 最小偏差插补算法面向实时性的改进 |
| 5.3.2 数控系统插补运行时间特性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 数控系统详细设计和实现阶段的可靠性研究 |
| 6.1 可靠性设计方法研究 |
| 6.1.1 抗干扰技术 |
| 6.1.1.1 指令冗余技术 |
| 6.1.1.2 软件陷阱技术 |
| 6.1.1.3 软件“看门狗”技术 |
| 6.1.1.4 输入信号的重复检测技术 |
| 6.1.1.5 输出信号的刷新技术 |
| 6.1.2 检错及纠错编码 |
| 6.1.3 容错技术 |
| 6.1.4 时间准则 |
| 6.1.5 容错算法 |
| 6.2 可靠性设计方法应用实例 |
| 6.2.1 存储系统的研究和可靠性设计 |
| 6.2.1.1 系统记录区的可靠性设计 |
| 6.2.1.2 扇区管理的可靠性设计 |
| 6.2.2 参数输入系统的可靠性研究和设计 |
| 6.2.3 输入输出的可靠性设计 |
| 6.2.4 串口通讯的可靠性设计 |
| 6.2.5 螺纹插补过程的可靠性设计 |
| 6.2.6 系统启动过程的自检 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 数控系统可靠性测试技术的研究 |
| 7.1 数控系统的功能可靠性测试研究 |
| 7.1.1 白盒测试与黑盒测试 |
| 7.1.2 功能可靠性测试流程 |
| 7.1.3 数控系统功能的可操作概图 |
| 7.1.4 功能测试用例的设计 |
| 7.2 数控系统的实时可靠性测试研究 |
| 7.2.1 数控系统实时性测试的重点 |
| 7.2.2 实时可靠性测试方法研究 |
| 7.3 TDNCL4 数控系统的可靠性测试 |
| 7.3.1 功能可靠性测试 |
| 7.3.2 实时可靠性测试 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、电动卡盘的可靠性测试与分析（论文参考文献）
- [1]轨道车辆一系悬挂减振弹性元件制造工艺研究与性能自动化测试研制[D]. 王荣勇. 华南理工大学, 2018(05)
- [2]基于坡口切割功能的管材激光加工装备研发[D]. 程好. 温州大学, 2017(01)
- [3]火箭发动机多余物识别与定位方法研究[D]. 郭亮. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [4]用于强晃动工况下的自动化螺栓松紧装置[J]. 程梦子,景文川,余容,何朝明. 机械设计与制造, 2015(08)
- [5]单臂正交双手爪上下料机器人结构设计与仿真研究[D]. 杨长建. 石家庄铁道大学, 2014(12)
- [6]基于STEP-NC/Web的数控铣削加工仿真研究[D]. 张禹. 东北大学, 2011(07)
- [7]V138数控立式车床液压系统的设计与研究[D]. 刘国伟. 东北大学, 2011(03)
- [8]反旋转弯曲疲劳断料机弯扭机构的振动分析[D]. 李文明. 兰州理工大学, 2011(09)
- [9]端面油膜密封缝隙变粘度流体流动特性及其应用研究[D]. 胡志栋. 哈尔滨工业大学, 2009(11)
- [10]数控系统的可靠性设计理论和方法研究[D]. 王涛. 天津大学, 2008(07)