一、零件高强度常温无毒发黑液新工艺研究（论文文献综述）
朱立群,刘慧丛,李卫平,陈贻炽[1]（2017）在《粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术进展》文中研究指明阐述了粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术的进展。介绍了粉末冶金的历史沿革及概念,提出、分析了粉末冶金材料在前处理过程中存在的问题,阐述了电镀或者油漆前处理之前进行材料孔隙封闭处理的重要意义,讨论了现代工业应用越来越多的粉末冶金材料的类型及产品零件。针对粉末冶金零件涂镀过程中孔隙中易残留溶液成分,导致表面涂镀层起泡、剥离等问题,介绍了目前采用的粉末冶金零件孔隙涂镀前的封闭处理方法,分析探讨了粉末冶金零件镀前用防锈水封闭处理的优势,并分析了防锈水中缓蚀剂的作用原理。防锈水中缓蚀剂等成分的渗入与扩散,对粉末冶金材料的孔隙产生化学吸附、转化及沉淀,从而封闭和填充粉末冶金材料中的孔隙,可以有效提高粉末冶金零件表面涂镀层的结合力和耐腐蚀性能。
苏会[2]（2012）在《Ni-W-P合金镀层化学发黑工艺、发黑机理及发黑膜性能研究》文中进行了进一步梳理黑色膜层因其优异的装饰、物理和机械性能而广泛应用于装饰材料、光学设备、太阳能转化和消光材料等领域。目前，制备黑色膜层主要有化学和电化学的方法。然而，现有的黑色膜层不能满足设备对高硬度、高耐磨和耐蚀性的要求。因此工业生产中急需开发出对环境友好、高硬度、高耐磨和高耐蚀性能的黑色膜层的新工艺。Ni-W-P合金镀层因其光亮致密、高硬度、高耐蚀耐磨性能而广泛应用工程机械、石油机械、印刷、五金等领域。Ni-W-P合金生产工艺环境友好、性能优异，有望成为替代镀铬工艺的最佳选择之一。电沉积黑铬涂层吸光率达0.97以上，而有关Ni-W-P合金镀层发黑研究却未见报道。本实验室提出了Ni-W-P合金镀层的化学发黑方法，进一步拓宽了Ni-W-P合金镀层的应用领域，具体研究如下：1. Ni-W-P合金镀层发黑工艺将W含量约为26wt.%的Ni-W-P合金镀层简单浸泡在HCl-H2O2-HF溶液中即可得到均匀黑亮的黑色膜层。对发黑溶液、实验温度、时间等工艺参数进行了优化。实验表明，室温（19-25°C）下，Ni-W-P合金镀层在HCl （28.7M）-H2O2（1.9M）-HF （5.0M）中浸泡100s后，可得到均匀黑亮的膜层。XRD研究表明，镀层为典型的晶态结构。SEM研究表明，发黑前后镀层的微观形貌发生明显变化，发黑前镀层表面平坦发黑后表面密布黑色网纹格结构。用XPS测试发黑前后镀层表面组分，结果表明发黑后Ni含量明显减少，W/P/O含量明显升高；黑色膜层由镍和钨的氧化物（NiO，Ni2O3和WO3）及磷酸盐组成。该黑色膜层在波长为200-800nm吸光率达0.96-0.98，具有较好的吸光和消光性能。同时，黑色膜层与镀层结合力较强，且耐蚀性良好。2.发黑机理研究研究发现，镀层中W含量对能否得到均匀黑亮的膜层起重要作用。合金镀层中W含量低于29wt.%时，镀层晶态特征明显，镀层发黑后可得到均匀的黑色膜层，该膜层由对光有本征吸收作用的镍和钨氧化物（NiO，Ni2O3和WO3）及磷酸盐组成；同时黑色膜层表面由二维网纹格结构组成，该结构类似于光陷阱结构，能提高黑色膜层对可见光的吸收。也就是说，W含量低于29wt.%晶态Ni-W-P镀层在HCl-H2O2-HF溶液中发生晶间腐蚀，表面生成了由氧化物及磷酸盐组成的黑色物质并形成了独特的网纹格结构，组分和结构的共同作用促成了得到均匀光亮的黑色膜层。而Ni-W-P合金镀层中W含量高于36wt.%时，镀层结构有晶态转变为非晶态，无晶界、晶体缺陷等，很难发生腐蚀，经HCl-H2O2-HF溶液浸泡后得到的膜层氧化物和磷酸盐含量较少、表面无网纹格。体系中的Cl-的吸附产生点蚀现象，点蚀小孔孔径较小（<0.4μm），不属于光陷阱结构，发生镜面反射，无陷光能力，不能得到均匀的黑色膜层。Ni-W-P合金镀层发黑后表面形成钝化膜，因此，发黑前后镀层耐蚀性变化不大。3. Ni-W-P合金镀层发黑新工艺HCl-H2O2-HF发黑溶液中，HCl和HF是易挥发性强酸，会造成设备腐蚀和环境污染。基于Ni-W-P合金镀层的发黑机理，将发黑工艺进行改进，采用具有氧化性、挥发性小的H2SO4体系进行发黑研究，实验表明，将W含量为20wt.%-29wt.%Ni-W-P合金镀层在70°C-80°C的20wt.%H2SO4浸泡15min可得到均匀黑亮的膜层，该黑色膜层耐蚀性和光学性质较好。
刘晓辉[3]（2012）在《钢铁黑膜磷化工艺的研究》文中进行了进一步梳理黑膜磷化技术作为一种重要的钢铁表面处理工艺在机械等工业领域得到越来越广泛的重视。特别是黑色磷化膜既不影响零件的精度，又能减少仪器内壁的漫反射，因而主要用于精密钢铸件的防护与装饰。本文首先综述了黑膜磷化工艺的研究意义、国内外研究现状以及该工艺的分类和基本原理；分析了磷化发黑工艺的主要影响因素。然后对现有黑膜磷化配方进行验证，总结这些配方的优缺点；最后在此基础上研究了一种可行的实验方案，并对其进行了相应的实验探讨。以Q235钢为基体材料，采用分步法黑膜磷化工艺，即先常温发黑后中温磷化的实验方法研制出了一种有效的黑膜磷化工艺。讨论了黑化液和磷化液各主要组分以及皂化、油封等后处理对发黑磷化膜的影响。同时使用扫描电子显微镜观察了Q235钢表面黑化膜、磷化膜以及后处理后的表面形貌。实验结果表明：三氯化锑是决定发黑磷化膜层颜色的关键因素，三氯化铁、钼酸铵、酒石酸对黑化膜的形成也各有不同的作用，最佳发黑时间为3.55min；在磷化液中磷酸二氢锌浓度不宜超过9.09%，硝酸钙、硝酸镍、柠檬酸和硼酸与黑色磷化膜的质量也有一定的关系；另外，经皂化、油封等后处理后，黑色磷化膜的耐硫酸铜点滴时间可高达35min以上。
王崇蕊[4]（2012）在《电解黑色磷化膜制备及性能研究》文中提出电解磷化技术是指通过外加电流的方法将能量集中于试样的表面，在试样表面沉积一层稳定的、不溶性的以磷酸盐为主要成膜物质的电解磷化膜。本实验以普通碳钢为研究对象，采用单因素对比实验开发了一种新型的锌锰系电解磷化液，并通过正交试验和单因数实验对电解磷化液配方及工艺进行了优化。实验优化出的锌锰系电解磷化配方：马日夫盐65g/L；Zn（NO3）2·6H2O50g/L；NaF3.0g/L；CuSO41.0g/L；EDTA0.5g/L；Ni（NO3）21.0g/L；OP-10适量。电解磷化工艺：磷化时间8-13min，磷化温度30-40℃，电流密度0.7-1.3A/dm2，总酸度65-80点，游离酸度5-6点，酸比13-14。单因素对比实验结果表明，添加剂的加入能明显改善电解磷化膜外观黑度及膜层耐蚀性，通过扫描电子显微镜（SEM）可知，优化后的电解磷化膜由无规则的针状形貌转变为规则排序的鳞片状形貌，且电解磷化膜的结晶均匀，致密。经过电化学测试，电解磷化膜的交流阻抗值明显增加，腐蚀电流明显变小，CuSO4点滴实验耐蚀时间长达300s，采用X射线衍射仪（XRD）分析，电解磷化膜主要由Zn3（PO4）2、Fe（H2PO3）3、Mn（HPO4）·3H2O、Mn3（PO4）2组成。为提高电解磷化膜的耐蚀性能，研究了在电解磷化液中添加不同纳米粉体（Al2O3、TiO2、Fe粉和Ti粉）对电解磷化膜性能的影响。电解磷化液中添加不同粉体后，对电解磷化工艺影响很大，实验确定添加纳米粉体后电解磷化的工艺为：磷化时间10-15min，磷化温度30-40℃，电流密度1.5-2.0A/dm2，总酸度83-91点，游离酸度9-11点，酸比8-9。采用加速腐蚀试验、电化学测试技术、扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）对经过纳米粉体修饰的电解磷化膜性能进行了分析。结果表明，加入的几种纳米粉Al2O3、TiO2、Fe粉和Ti粉对电解磷化膜表面的结晶形貌，耐蚀性均有影响，其中添加纳米Ti粉所形成的电解磷化膜改善效果最为明显。纳米Ti粉的加入使电解磷化膜表面鳞片状结晶变得更致密、排列更紧凑、结晶颗粒大小均匀，电解磷化膜的交流阻抗弧明显增大，添加粉体后电解磷化膜的腐蚀电流密度降低了两个数量级，CuSO4点滴实验耐蚀时间约600s，XRD分析纳米Ti粉添加后的电解磷化膜主要由Zn2PO4（OH）、MnFe2（PO4）2、FePO4·2H2O、TiO2、Mn3（PO4）2组成。
黄菲,张万灵,涂元强[5]（2010）在《钢铁发蓝工艺研究》文中提出对几种常见的钢铁发蓝工艺的原理、流程、应用效果、研究现状及发展趋势进行了简要评述,介绍了几种常见发蓝工艺的原理、应用效果和研究现状,指出经济节能,高效稳定,安全环保的发蓝新工艺是未来的发展趋势。
张颖[6]（2010）在《钨合金镀层性能及其发黑研究》文中研究说明钨合金具有许多优异的性能,如装饰性外观、优良的耐蚀性、高耐磨性、高硬度、高热稳定性、高电催化活性和良好的磁性能等,且绿色环保,对环境污染小,可以替代铬镀层广泛应用于各个领域,引起众多学者的关注与研究。因油田中存在相当多的腐蚀介质,对井下设备破坏极其严重。井下设备在使用过程中承受拉伸、弯曲、扭曲等各种负载,对其力学性能要求达到标准。本文选择了在原油开采中经常采用的35CrMo抽油杆作为实验对象,同时选择在生产中应用最广泛的两种钨合金Ni-W-P和Fe-Ni-W镀层,详细研究了电镀钨合金抽油杆在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能及其对材质力学性能的影响。黑色制件不仅具有装饰性,而且还具有优良的消光性和吸热性,在军工设备,光学仪器、手表等方面有着广泛的应用。在电镀生产过程中,如果遇到突然停电的情况,镀件不能及时从镀液中取出,则镀件变黑色,本文从生产实践中遇到的问题入手,研究了镀层变色的原因,并且对镀层变色机理提出假设,对发黑理论和生产实践具有一定的指导意义。本论文主要开展以下几个方面的工作：（1）系统研究了钨合金电镀35CrMo抽油杆在3.5%NaCl溶液中耐腐蚀行为,通过分析腐蚀失重数据,动电位极化曲线扫描以及阻抗谱扫描等手段,对钨合金抽油杆在3.5%NaCl溶液中耐腐蚀性机理进行了探讨。研究发现钨合金抽油杆在NaCl溶液中耐蚀性明显优于没有钨合金镀层的抽油杆基体,经过热处理之后的镀层耐蚀性更好。通过XRD对钨合金镀态以及经过热处理的镀层进行了结构分析,解释了经过热处理后镀层耐蚀性提高的原因,（2）对钨合金电镀抽油杆和钻杆的力学性能进行了研究,通过万能试验机对材质的力学性能进行了测试,对材质基体以及热处理的金相形貌进行了表征,并对断口形貌进行了金相分析。通过与基体的对比试验,证明电镀钨合金没有对抽油杆的力学性能产生影响,且使钻杆的抗扭曲性能有提高。（3）针对Fe-Ni-W合金镀层在生产过程中的发黑现象进行了系统研究,通过XRD,SEM,DES等手段对镀层变色机理进行了初步探讨,认为黑色膜层的生成是一个吸附过程,是由草酸配合物、铁的氧化物（磁性氧化铁）以及NiO, Ni2O3等镍的氧化物所组成的混合物质。本研究对钨合金镀层发黑理论和生产实践具有一定的指导意义。
王岩峰[7]（2009）在《钛合金表面发黑工艺研制及机理研究》文中指出钛是第二次世界大战以后登上世界工业舞台的年轻金属,是金属材料王国中的一颗新星。钛在地壳中的质量百分数为0.6%,在结构金属中仅次于铝、铁、镁,居第四位。钛性能优良,储量丰富,从工业价值、资源寿命和发展前景看,它仅次于铁、铝,被誉为正在崛起的“第三金属”。钛及其合金具有强度大、重量轻、耐热性强的综合优良性能,在飞机制造中用它来代替其它金属时,不仅可延长飞机的使用寿命,而且可以减轻其重量,从而大大提高其飞行性能。所以,钛是航空工业和宇宙航空工业中最有前途的结构材料之一。此外,钛及其合金还作为飞船外的摄像头的主要材料,因此,增加其表面的吸光性能就尤为重要。以提高钛合金表面吸光率为宗旨,本文着重研究了在不同钛合金表面化学镀铜、镍后常温发黑以及直接阳极氧化的方法进行发黑处理,通过实验得出了适用于TA15、T3B、TC4钛合金的化学镀铜后发黑和直接阳极氧化发黑的较佳工艺,并进行了优化。利用扫描电镜、能谱分析观察黑化膜的SEM形貌,分析黑化膜的主要成分;并通过对发黑膜进行XRD测试,研究其发黑膜组成,以此对发黑机理进行了探索分析,为今后的进一步研究奠定了一定的理论基础。实验证明:直接在钛合金表面化学镀镍比较难,为此化学镀镍前应先预镀镍,这样不但获得均匀的镍膜,且解决了膜层结合力的问题。经研究,化学镀铜后发黑和阳极氧化直接发黑工艺效率高、操作简单,所获得的发黑膜色泽理想、致密、均匀,没有明显缺陷,且与基体之间具有良好结合力。
张宏建,许跃彩,周厚强,李敏睿,蔡晓红[8]（2004）在《零件高强度常温无毒发黑液新工艺研究》文中研究说明 传统的零件氧化发黑常采用含亚硝酸盐的碱性工艺,其温度高、能耗大、发黑时间长且工艺复杂,现有的常温发黑液中大多含有Se2+,发黑过程中容易产生H2Se等气体,对人体和环境造成危害。下面本文介绍一种非硒系的高强度常温无毒发黑液新工艺配方。 1.试验材料及工艺流程
张玉峰,张贵林,张宏建,刘振国,周厚强[9]（2001）在《武器零件高强度硒-铜-磷系常温发蓝工艺研究》文中研究表明论述了硒-铜-磷系武器零件高强度常温发蓝的配发,主要技术指标,常温发蓝工艺,发蓝成膜原理。利用硒、铜、磷盐和课题组专门研制的添加剂和专门配方,研制的武器零件高强度常温发蓝液和工艺,进行武器零件的常温发蓝,节约能源、处理时间短、生产效率高、生产成本低、操作安全可靠,膜层性能、附着力、耐磨性和耐蚀性好。为武器零件进行发蓝处理提供了新的方法,具有很好的经济效益。
赵金生[10]（1995）在《上海市引进热处理设备概况》文中认为
二、零件高强度常温无毒发黑液新工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、零件高强度常温无毒发黑液新工艺研究（论文提纲范文）
（1）粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术进展（论文提纲范文）
| 1 粉末冶金材料的种类及应用 |
| 1.1 传统粉末冶金材料 |
| 1.2 现代新的先进粉末冶金材料 |
| 2 粉末冶金零件的孔隙对电镀质量的影响 |
| 3 用于封闭粉末冶金零件孔隙的处理技术 |
| 4 结语 |
（2）Ni-W-P合金镀层化学发黑工艺、发黑机理及发黑膜性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属表面着黑色研究概述 |
| 1.1.1 黑色膜层研究现状 |
| 1.1.2 膜层着黑色机理 |
| 1.1.3 发黑存在问题及发展方向 |
| 1.2 Ni-W-P 合金镀层概述 |
| 1.2.1 Ni-W-P 合金结构 |
| 1.2.2 电沉积钨合金的性能 |
| 1.3 论文构思 |
| 第2章 Ni-W-P 发黑工艺及发黑膜性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 仪器与试剂 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 发黑工艺参数对发黑效果的影响 |
| 2.3.2 发黑膜性能测试 |
| 2.3.3 发黑膜结构及组成分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 Ni-W-P 合金发黑机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 仪器与试剂 |
| 3.2.2 发黑膜制备 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不同 W 含量镀层的发黑效果 |
| 3.3.2 发黑膜的光学性质和耐蚀性测试 |
| 3.3.3 不同 W 含量镀层的结构、微观形貌及组分 |
| 3.3.4 不同 W 含量镀层发黑后得到不同的发黑效果机理 |
| 3.3.5 不同 W 含量镀层发黑后膜层对镀层耐蚀性影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 Ni-W-P 发黑新工艺 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验仪器与试剂 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 发黑工艺影响因素 |
| 4.3.2 镀层发黑后的微观形貌及组分 |
| 4.3.3 钨合金在不同体系中发黑后，发黑膜的性能对比 |
| 4.3.4 发黑机理研究 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 本文作者相关论文题录 |
| 致谢 |
（3）钢铁黑膜磷化工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢铁黑膜磷化工艺研究的目的及意义 |
| 1.2 钢铁黑膜磷化工艺国内外研究现状 |
| 1.3 钢铁黑膜磷化工艺的分类 |
| 1.3.1 分步法黑膜磷化 |
| 1.3.2 一步法黑膜磷化 |
| 1.4 黑膜磷化工艺的原理 |
| 1.5 黑膜磷化工艺的影响因素 |
| 1.5.1 游离酸度和总酸度对磷化膜的影响 |
| 1.5.2 磷化温度对磷化膜的影响 |
| 1.5.3 磷化时间对磷化膜的影响 |
| 1.5.4 磷化前处理 |
| 1.5.5 磷化后处理 |
| 1.6 黑膜磷化的质量标准 |
| 1.6.1 外观检验标准 |
| 1.6.2 磷化膜重测量方法 |
| 1.6.3 磷化膜耐蚀性能检验 |
| 1.7 本课题的应用前景 |
| 第二章 对现有黑膜磷化配方的验证 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 膜层性能测试 |
| 2.3.1 膜的外观评价 |
| 2.3.2 耐蚀性 |
| 2.3.3 表面形貌 |
| 2.3.4 游离酸度和总酸度的测定 |
| 2.4 主要配方的验证 |
| 2.4.1 配方一 |
| 2.4.2 配方二 |
| 2.4.3 配方三 |
| 2.4.4 配方四 |
| 2.4.5 配方五 |
| 2.4.6 配方六 |
| 2.5 结论 |
| 第三章 分步法黑膜磷化工艺 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 仪器与试剂 |
| 3.1.2 实验方法及工艺流程 |
| 3.1.3 发黑磷化配方的确定 |
| 3.1.4 溶液的配制 |
| 3.2 膜层性能测试 |
| 3.2.1 耐蚀性 |
| 3.2.2 膜层结合力测试 |
| 3.2.3 表面形貌 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 发黑液成分对黑化膜的影响 |
| 3.3.2 磷化液成分对黑膜磷化的影响 |
| 3.3.3 磷化后处理对黑膜磷化的影响 |
| 3.4 结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）电解黑色磷化膜制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磷化膜的分类 |
| 1.2.1 按磷化膜重分类 |
| 1.2.2 按磷化膜基本成分分类 |
| 1.2.3 按磷化处理温度划分 |
| 1.2.4 按促进剂类型分类 |
| 1.2.5 按磷化膜的用途分类 |
| 1.2.6 按磷化处理方法 |
| 1.3 电解磷化与传统磷化的比较 |
| 1.4 电解磷化研究状况及研究意义 |
| 1.5 黑色磷化技术研究现状 |
| 1.6 纳米技术在表面处理中的应用 |
| 1.7 纳米粉体团聚问题的解决 |
| 1.8 课题的主要研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验设备及材料 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器及药品 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.1 试样表面的预处理 |
| 2.2.2 粗糙表面的整平 |
| 2.2.3 化学除油 |
| 2.2.4 酸洗活化 |
| 2.2.5 电解磷化的基本步骤 |
| 2.2.6 电解磷化的实验装置 |
| 2.3 电解磷化液及膜层性能检测 |
| 2.3.1 电解磷化膜外观质量检测 |
| 2.3.2 电解磷化膜厚度检测 |
| 2.3.3 电解磷化膜耐蚀性检测 |
| 2.3.4 电解磷化膜孔隙率检测 |
| 2.3.5 电解磷化膜层成分及结构的测定 |
| 2.3.6 电解磷化膜膜重的测定 |
| 2.3.7 电解磷化液酸度的测定 |
| 第3章 电解黑色磷化膜工艺研究 |
| 3.1 不同体系的电解磷化膜 |
| 3.2 电解磷化基础液组分对成膜效果的影响 |
| 3.2.1 马日夫盐对电解磷化成膜效果的影响 |
| 3.2.2 硝酸锌对电解磷化成膜效果的影响 |
| 3.2.3 氟化钠对电解磷化成膜效果的影响 |
| 3.3 电解磷化工艺参数对成膜效果的影响 |
| 3.3.1 电流密度对电解磷化成膜效果的影响 |
| 3.3.2 时间对电解磷化成膜效果的影响 |
| 3.3.3 温度对电解磷化成膜效果的影响 |
| 3.3.4 表调工艺对电解磷化成膜效果的影响 |
| 3.4 添加剂对电解磷化膜成膜质量的影响 |
| 3.4.1 硝酸盐类促进剂 |
| 3.4.2 黑化剂 |
| 3.4.3 络合剂 |
| 3.4.4 黑化剂与络合剂的复配实验 |
| 3.4.5 添加剂正交试验 |
| 3.4.6 表面活性剂 |
| 3.5 酸比的影响 |
| 3.5.1 电解磷化液酸比调整规律 |
| 3.6 电解磷化膜的成分和形貌 |
| 3.6.1 电解磷化膜 XRD 分析 |
| 3.6.2 电解磷化膜的 SEM 形貌 |
| 3.7 电解磷化膜耐蚀性能 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 不同纳米粉体改性电解磷化膜 |
| 4.1 添加纳米粉体后电解磷化工艺条件确定 |
| 4.1.1 电流密度的确定 |
| 4.1.2 电解磷化时间的确定 |
| 4.1.3 酸比的确定 |
| 4.1.4 有无超声波对电解磷化膜质量的影响 |
| 4.2 纳米钛粉改性电解磷化膜 |
| 4.2.1 纳米钛粉对电解磷化膜的表面形貌及元素分析 |
| 4.2.2 纳米钛粉对电解磷化膜耐蚀性的影响 |
| 4.2.3 纳米钛粉对电解磷化膜相成分对比分析 |
| 4.3 纳米铁粉改性电解磷化膜 |
| 4.3.1 纳米铁粉对电解磷化膜表面形貌的影响 |
| 4.3.2 纳米铁粉对电解磷化膜耐蚀性的影响 |
| 4.3.3 纳米铁粉对电解磷化膜相成分对比分析 |
| 4.4 纳米 Al_2O_3粉体改性电解磷化膜 |
| 4.4.1 分散剂对电解磷化膜表面形貌的影响 |
| 4.4.2 纳米 Al_2O_3对电解磷化膜表面形貌的影响 |
| 4.4.3 纳米 Al_2O_3对电解磷化膜耐蚀性的影响 |
| 4.4.4 纳米 Al_2O_3对电解磷化膜相成分对比分析 |
| 4.5 纳米 TiO_2粉体改性电解磷化膜 |
| 4.5.1 分散剂对电解磷化膜表面形貌的影响 |
| 4.5.2 纳米 TiO_2对电解磷化膜表面形貌的影响 |
| 4.5.3 纳米 TiO_2对电解磷化膜耐蚀性的影响 |
| 4.5.4 纳米 TiO_2对电解磷化膜相成分对比分析 |
| 4.6 不同纳米粉体改性电解磷化膜对比分析 |
| 4.6.1 不同纳米粉体对电解磷化膜耐蚀性的影响 |
| 4.6.2 不同纳米粉体对电解磷化膜结合力的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 电解磷化膜成膜机理分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）钨合金镀层性能及其发黑研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电沉积钨合金概述 |
| 1.1.1 电沉积钨合金的研究现状 |
| 1.1.2 钨合金镀层的性能 |
| 1.1.3 电沉积钨合金的应用 |
| 1.2 油田中腐蚀现象以及钨合金在油田工业中的应用 |
| 1.2.1 油田中的腐蚀现象 |
| 1.2.2 钨合金耐油田腐蚀相关研究 |
| 1.2.3 钨合金镀层在油田中的应用 |
| 1.3 金属表面着色研究概述 |
| 1.3.1 金属表面着色研究概述 |
| 1.3.2 金属表面发黑技术 |
| 1.3.3 金属表面发黑研究现状 |
| 1.3.4 金属表面着色技术目前存在的问题 |
| 1.4 论文构思 |
| 第2章 电镀钨合金抽油杆在3.5% NaCl溶液中的腐蚀行为研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2.2 实验内容 |
| 2.3 实验结果及讨论 |
| 2.3.1 钨合金镀层组分 |
| 2.3.2 腐蚀前后抽油杆材质和钨合金镀层形貌及结构表征 |
| 2.3.3 钨合金抽油杆腐蚀失重结果及比较 |
| 2.3.4 极化曲线测试 |
| 2.3.5 电化学阻抗谱测试 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 电沉积钨合金抽油杆和钻杆的力学性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验仪器与试样 |
| 3.2.2 实验内容 |
| 3.3 实验数据及结果分析 |
| 3.3.1 钨合金镀层组分 |
| 3.3.2 钨合金镀层结构表征 |
| 3.3.3 抽油杆金相组织形貌 |
| 3.3.4 电镀钨合金抽油杆力学性能分析及拉伸断口形貌 |
| 3.3.5 钨合金钻杆抗扭曲性能 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 钨合金镀层发黑的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验仪器与试剂 |
| 4.2.2 实验内容 |
| 4.3 实验结果以及发黑机理初探 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 本文作者相关论文题录 |
| 致谢 |
（7）钛合金表面发黑工艺研制及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛及其合金概述 |
| 1.2.1 钛及其合金的性质 |
| 1.2.2 钛及其合金的分类 |
| 1.2.3 钛及其合金在国民经济领域的应用 |
| 1.3 钛合金表面技术简介 |
| 1.3.1 金属电镀 |
| 1.3.2 化学镀 |
| 1.3.3 热扩散 |
| 1.3.4 阳极氧化 |
| 1.3.5 热喷涂 |
| 1.3.6 低压离子工艺 |
| 1.3.7 电子束和激光表面合金化 |
| 1.3.8 离子注入 |
| 1.3.9 非平衡磁控溅射 |
| 1.3.10 离子镀 |
| 1.3.11 电火花表面强化技术 |
| 1.3.12 溶胶凝胶法 |
| 1.4 钢铁发黑工艺 |
| 1.4.1 简述 |
| 1.4.2 高温发黑 |
| 1.4.3 常温发黑 |
| 1.4.4 金属发黑工艺现状 |
| 1.5 本课题的研究意义、目的及内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料、试剂及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.1 化学镀铜涂层表面发黑的工艺流程 |
| 2.2.2 化学镀镍涂层表面发黑的工艺流程 |
| 2.2.3 阳极氧化发黑的工艺流程 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 化学镀铜发黑的实验过程 |
| 2.3.2 化学镀镍发黑的实验过程 |
| 2.3.3 阳极氧化发黑的实验过程 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 钛合金表面化学镀铜后发黑实验结果分析 |
| 3.1.1 钛合金化学镀铜实验结果分析 |
| 3.1.2 钛合金表面化学镀铜发黑结果与讨论 |
| 3.2 钛合金表面化学镀镍后发黑实验结果分析 |
| 3.2.1 钛合金化学镀镍实验结果分析 |
| 3.2.2 钛合金表面化学镀镍发黑结果与讨论 |
| 3.3 钛合金阳极氧化发黑结果与讨论 |
| 3.3.1 TC4 阳极氧化发黑结果与讨论 |
| 3.3.2 TA15 阳极氧化发黑结果与讨论 |
| 3.3.3 T3B 阳极氧化发黑结果与讨论 |
| 3.3.4 钛合金阳极氧化发黑工艺的影响因素 |
| 3.4 钛合金在不同工艺下发黑结果对比 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、零件高强度常温无毒发黑液新工艺研究（论文参考文献）
- [1]粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术进展[J]. 朱立群,刘慧丛,李卫平,陈贻炽. 表面技术, 2017(04)
- [2]Ni-W-P合金镀层化学发黑工艺、发黑机理及发黑膜性能研究[D]. 苏会. 湖南大学, 2012(02)
- [3]钢铁黑膜磷化工艺的研究[D]. 刘晓辉. 辽宁师范大学, 2012(06)
- [4]电解黑色磷化膜制备及性能研究[D]. 王崇蕊. 沈阳理工大学, 2012(05)
- [5]钢铁发蓝工艺研究[J]. 黄菲,张万灵,涂元强. 武汉工程职业技术学院学报, 2010(02)
- [6]钨合金镀层性能及其发黑研究[D]. 张颖. 湖南大学, 2010(04)
- [7]钛合金表面发黑工艺研制及机理研究[D]. 王岩峰. 沈阳工业大学, 2009(S2)
- [8]零件高强度常温无毒发黑液新工艺研究[J]. 张宏建,许跃彩,周厚强,李敏睿,蔡晓红. 机械工人(热加工), 2004(01)
- [9]武器零件高强度硒-铜-磷系常温发蓝工艺研究[A]. 张玉峰,张贵林,张宏建,刘振国,周厚强. 第四届全国表面工程学术交流大会论文集, 2001
- [10]上海市引进热处理设备概况[J]. 赵金生. 铸锻热, 1995(01)