一、双向浮动夹紧机构（论文文献综述）
李品[1]（2020）在《汽车制动主缸活塞部件拧紧机研制》文中进行了进一步梳理对汽车制动主缸活塞部件的拧紧装配工作,是汽车制动系统生产装配的重要环节之一。传统的主缸活塞部件拧紧装配工具,多以电动扳手、气动扳手、扭矩扳手为主。该类拧紧工具需要人工进行手持式操作,功能单一,效率低下,操作过程复杂繁琐且具有一定的冲击力,无法准确保证活塞产品相关性能参数的合格性,不符合我国自动化生产的发展要求。为了提高活塞部件的拧紧装配效率及精度,降低操作人员的劳动强度,本文设计了一种多功能的汽车制动主缸活塞部件拧紧机设备。该设备采用固定工位的方式,将活塞部件拧紧力矩监测、拧紧尺寸检测等多种功能融合在一起,具有效率高、模块化、功能集成、操作简单等特点。为了实现拧紧机设备功能的集成化以及对活塞部件较高的拧紧装配精度,本文通过分析实际生产工作对活塞部件拧紧装配工具的功能需求以及不同类型活塞产品的装配特点,确定采用机、电、气相结合的模块化、多工位的设计方案。首先将设备整体划分为压装、拧紧、尺寸复检三个工位,在各工位上端安装气压驱动装置,可以实现双向驱动,并基于人机工程学的相关设计理念,对各工位进行合理的安装布局。其次,在拧紧工位底端安装伺服电机传动装置,采用脉冲-位置的控制方式,保证活塞部件的拧紧尺寸精度。拧紧过程中,配合上端预压气缸,自上而下地完成活塞部件的拧紧工作,并搭配扭矩传感器,通过F-V频压转换技术,实现对活塞部件拧紧力矩的实时监测功能。最后,在拧紧、尺寸复检两工位上均装配位移传感器,结合TTL信号差分转换技术和PLC内部高速计数功能,分别实现对活塞部件拧紧装配过程中拧紧尺寸的实时观测以及装配完毕的活塞总成产品半高尺寸及全行程尺寸的复检功能。以RS232的通信方式在PLC控制器与触摸屏之间建立通讯关系,并设计控制操作方式可手/自动切换的HMI人机界面,可在不同状态要求下完成活塞部件的拧紧装配工作,实现了拧紧装配精度、生产工作效率、功能集成化程度均较高的汽车制动主缸活塞部件拧紧机。
徐洋洋[2]（2019）在《输送辊自动生产线装备及控制系统研究》文中提出干燥机是木材、建材、食品、饲料、药品等生产领域中的重要设备。作为干燥机重要部件之一的输送辊的质量影响到输送的平稳性、生产效率和产品质量。目前输送辊基本都是靠人工生产完成,自动化程度极低,质量不稳定,也不能适应大批量生产的要求。因而,对输送辊自动生产线装备及其控制系统进行开发非常必要。首先,本文基于板材干燥机的工艺要求,确定了输送辊的结构形式及其自动生产线装备的总体方案;其次,从机械系统、气动和液压系统、控制系统等方面设计了输送辊自动生产线装备。通过对目前输送辊生产工艺的分析,确定了生产线装备由理料工位、预校直工位、压轴头工位、焊接工位及校直工位组成,并利用UG软件对输送辊自动生产线装备机械机构进行了建模、装配与运动仿真;通过分析输送辊自动生产线的动作要求,设计了气动和液压系统,并确定了所需器件的型号;设计了电气控制硬件系统与软件系统,为了保证整条生产线能并行运行采用了双PLC控制,理料工位、预校直工位、压轴头工位由一个PLC控制,焊接工位、校直工位由另一个PLC控制。最后,提出了基于小曲率平面弯曲弹复理论和双线性硬化模型的校直算法,通过实验获得了特定初始挠度值与校直下压量的关系。本文设计了输送辊自动生产线装备及其控制系统,能够实现钢管和轴头的自动上料、钢管的自动测量与校直、钢管与轴头的自动组装、半成品的自动焊接、成品的自动测量与校直及各工位的自动上下料功能,可为输送辊自动生产设备的设计和应用提供参考。
郝小忠[3]（2018）在《大型结构件浮动装夹自适应加工方法》文中认为飞机大型结构件材料去除率高达90%以上,加工完成后松开装夹,工件往往发生严重的弯曲、扭曲及弯扭组合变形。在制造领域已有方法主要基于残余应力预测或检测进行加工变形预测,进而在离线状态下根据变形预测结果优化工艺实现加工变形控制。由于加工变形预测存在大量不确定因素,加工变形的精确控制已成为新一代飞机研制的重大技术瓶颈之一。针对加工变形精确控制难题,本文对大型结构件浮动装夹自适应加工方法进行了深入研究,论文主要工作和创新点如下:（1）针对大型结构件加工变形精确控制难题,提出了能够在加工过程中自适应释放、监测并消除工件变形的浮动装夹自适应加工模式,发明了嵌入压力、位移传感器的浮动装夹装置,将由不确定性因素导致的加工变形精确控制难题转化为基于监测数据的确定性因素问题求解,为加工变形精确控制提供了新的思路。（2）针对浮动装夹自适应加工模式下的定位难题,提出了6+X定位原理与方法,将工件划分为固定装夹区域和浮动装夹区域,建立了基于动态质心的固定装夹区域优化模型,基于遗传算法求解固定装夹区域,解决了加工过程中既要保证工件加工基准又要充分释放加工变形的难题。与已有定位方法相比,采用本文方法工件变形量平均减少60%以上。（3）针对结构件加工顺序自适应规划难题,通过分析加工过程中的大量变形监测数据,发现优先加工变形最大的区域能够使加工变形趋势变缓的规律,进而提出了加工顺序自适应规划策略、加工区域动态划分方法和区域内特征加工顺序优化方法,实现了基于变形监测数据的加工顺序在线自适应规划,与已有加工顺序规划方法相比,采用本文方法加工变形量平均减小30%以上。（4）基于以上研究,开发了大型结构件浮动装夹自适应加工软硬件系统,并在航空制造企业的多个典型框、梁类零件得到了应用验证。结果表明,零件最终加工变形量均能控制在0.05mm/m以内。
王琪[4]（2018）在《车载式齿轮齿条修井机及其液压控制系统设计研究》文中研究表明在油气田开发的中后期,由于一些原因导致油气田不能进行正常生产,油气开采难度加大,修井任务越来越重。我国目前所使用的修井机存在修井效率较低、自动化程度不高、工人劳动强度大等问题。针对现有修井机存在的问题,设计了车载式齿轮齿条修井机。本文首先进行了车载式齿轮齿条修井机的整体方案设计,根据总体方案对修井机的升降系统、旋转系统、自动液压钳装置和管柱处理装置进行了方案设计。然后根据设计方案对车载式齿轮齿条修井机进行了结构设计,主要包括齿轮齿条传动装置、升降装置、旋转装置、吊卡、动力头背钳、井架、刹车装置、自动液压钳装置和管柱处理装置。运用SolidWorks软件建立了车载式齿轮齿条修井机的三维模型;运用ANSYS Workbench软件对车载式齿轮齿条修井机关键零部件进行了有限元分析。通过分析车载式齿轮齿条修井机的动作过程,设计了修井机的液压控制系统。绘制了升降系统、旋转系统、自动液压钳装置和管柱处理装置的动作流程图,对各液压执行元件进行了参数计算和选型,设计了各个系统的液压回路,并完成了齿轮齿条修井机整体液压控制系统设计。最后运用AMESim软件对齿轮齿条修井机升降系统、旋转系统、自动液压钳装置和管柱处理装置的液压回路进行了液压仿真分析。
刘玉红[5]（2018）在《高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术》文中指出人们对产品性能要求的不断提高必然带来对加工和装配精度的日益苛刻,而随着微小型精密机械系统的不断发展和应用,对各种三维复杂微小型零件的精密装配的需求越来越多。显然手工装配已经无法满足当今发展的需要,为了解放劳动力、提高产品的一致性和可靠性,实现产品的精密自动化装配已成为一种必然趋势。本文根据仪表零件的加工精度高、结构微小且复杂、尺寸跨度大、弱刚度等的特点,开展了高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术的研究,并结合高精度位移调整技术、控制技术等设计了一台高精度的装配系统,具有十分重要的理论和现实意义。研究的主要内容如下:（1）阐述了本课题的研究目的和意义,对精密装配系统的国内外研究现状进行了总结分析,详细探讨了目前国内外典型的无损夹持器与装配对位技术。（2）主要研究了气囊内外胀紧的柔性夹持技术、真空吸附技术以及本体件快换快锁无损夹持技术,并分别设计了相应的夹持器。提出的内外胀紧的气囊夹持方法能够很好的解决弱刚度零件的夹持变形问题,内外同时胀紧可以使得零件在固定压强充气的情况下,应力和变形值相比单侧夹紧更小。经仿真分析,直径28mm的小刚度骨架类零件的特征面的变形值仅为1μm,仿真和实验验证了夹持器的侧向刚度为0.01N/μm,轴向刚度0.024N/μm。考虑微尺度的影响,建立了真空吸附夹持器夹持零件并运动的数学模型,保证零件可靠的吸附与释放。采用“两销一面”方法巧妙开发了本体快换快锁无损夹持器,采用弹簧自回位的方法夹紧本体件以及实现装配零件的临时固定,保证夹持力与固定力的恒定。经仿真分析,当夹持力为5N时,本体件的最大应力仅为1.971MPa,远远小于材料微屈服应力35MPa,满足无损夹持需求。（3）提出应用“同轴端面对位+内窥镜周向对位+微力实时监测”的方法全面实现零件的精准对位。同轴端面对位对于跨尺度零件,则采用图像拼接的方法实现双侧零件的高精度成像,保证装配精度,探讨了同轴对位中棱镜和相机的偏差对视觉对位的影响,并分别设计了棱镜和相机的调整锁死机构,建立了同轴对位的成像模型。针对周向刻度检测空间受限且精度要求不高的情况,提出使用“工业内窥镜+侧边镜”的视觉检测方法,最后应用微力实时监测技术判断零件是否成功装配到位。（4）基于无损夹持与精准对位技术开发了一台高精度的装配系统,该装配系统模块化布置,能够实现装配执行功能、对位检测功能、微动调整功能、装配力在线监测功能、自动控制及人机协同控制等功能。更换夹持器即可实现对不同零件的高精度装配。经过确定尺寸的实验轴孔验证了该装配系统可以完成零件间2-3μm的精密装配。
李艳娇[6]（2016）在《液压顶驱背钳装置研究》文中指出随着大陆科学钻探钻孔深度的增加,对深部钻探装备及配套装置机械化、自动化程度要求越来越高。顶部驱动钻井装备作为科学钻探钻机的重要装备,可在任意高度上直接驱动钻柱回转,并沿专门安装在井架上的导轨向下送进,以完成钻杆柱旋转钻井,向上提升以完成起钻或倒划眼等作业,有效避免或者及时处理井下事故,能够在很大程度上提高钻进工作效率和作业安全性。本文对以“深部探测关键仪器装备研制与实验”项目为依托而研制的高转速大扭矩液压顶驱进行相应研究。本文研究的重点是顶驱的关键部件--背钳装置,背钳的主要作用是完成起下钻作业过程中上卸扣钻具的夹持。因为现场工作环境比较复杂,配套设备故障率较高,所以提高顶驱背钳的作业可靠性和结构先进性具有非常重要的现实意义。本文通过理论分析、计算机仿真、实验测试等方法对背钳装置进行相应研究,具体内容归纳如下:1、在大量阅读国内外文献资料的基础上,从顶驱整体结构出发,深入了解背钳的作业流程与工作原理,充分借鉴国内外背钳装置结构,并确定背钳运行方案,对背钳相关性能参数分析计算,为动力学仿真提供参考。2、使用ADAMS对背钳夹紧机构进行动力学仿真分析,以获得相关性能参数曲线并分析动力学特性,对比理论分析和仿真结果,校验理论计算的正确性和设计方案的合理与可行性,同时为有限元分析和钳牙优化提供理论支撑。3、以正交优化法的基本思想为指导对钳牙的主要截面参数牙型角、齿高、齿间距进行优化,寻找参数优组合。在保证夹紧动作可靠性的前提下,延长装置使用周期。通过合理简化背钳受力模型并进行受力分析,为钳牙的优化提供理论支撑。4、运用ANSYS Workbench对夹紧机构的关键受力构件--钳牙进行有限元静力学分析。一方面验证优化方案选取的准确性,一方面观察应力与变形情况校核其强度,为夹紧动作能够可靠安全的完成提供依据。5、通过实验研究测试背钳装置的相关工作性能,检验其实用性和功能性是否达到设计与使用要求。为产品的优化改进,维修保养,提供技术指导。在现代科学钻探过程中,自动化与智能化程度高的钻探设备得到越来越广泛的应用。在一定程度上,本论文的研究方法以及研制成果可以为背钳产品进一步更新提供参考依据和技术支持。
丁厚永,孙立琴,于晓鹏[7]（2015）在《基于软PLC控制的单侧浮动式夹紧定位机构的设计》文中研究表明针对传统固定式夹紧定位机构在对某些加工精度较差的工件进行夹紧过程中,销轴无法顺利进入定位孔的问题,以传统的夹紧定位机构为基础,采用新方法设计和制造了一种能够在一定范围内改变定位销轴位置的机构,以适应于存在误差的零部件的夹紧和定位。详细分析了其结构原理和工作过程,设计了基于PC的软PLC的控制系统,通过现场总线和串口通讯实现了对现场设备的监控,采用工业以太网完成数据向上位机的快速传输,实践表明夹紧定位准确,适应能力强,控制系统稳定可靠。
朱万鑫[8]（2014）在《新型连续油管注入头结构分析与性能研究》文中提出连续油管作业机在油气田开发生产作业中起到至关重要的作用,近年来,凭借其作业成本低、作业效率高、操作便捷等优点得到了广泛的应用。作为油管作业机的关键组成部分,连续油管注入头负责将油管从油井中起出和下入,其结构和性能的优劣直接影响作业机的整机工作性能。因此对新型连续油管注入头进行结构方案分析及关键机构性能的研究具有重要的理论指导意义和经济价值。在全面分析连续油管作业机国内外研究现状的基础上,根据连续油管作业机注入头的预期功能,对比分析了注入头关键部件的结构方案,包括驱动机构、夹紧机构、链传动系统,说明了相关结构方案的适用性与优缺点,为不同工况下注入头结构方案的设计、方案的确定及其最终设计提供了理论依据。对影响夹持块夹持性能的因素进行了分析与研究,包括夹持方式、配合尺寸、错位夹紧等因素。采用有限元分析软件,对不同参数结果进行对比分析,得到相对优化的参数,最大限度地降低了连续油管发生应力集中的可能,改善了夹块的夹持性能,为注入头夹块设计提供了一定的设计依据。对新型连续油管注入头夹紧压板与滚子、主动链轮与滚子进行了ANSYS有限元接触分析,得到了其接触区域的应力分布情况,并找到了各自最大应力出现的位置及原因。对新型连续油管注入头进行了动力学性能研究。分别对接触片型和滚轴型链条系统进行ADAMS多刚体动力学分析,得到滚子质心处载荷变化规律,说明滚子在运动过程中会受到不同方向上的冲击载荷。根据滚子的载荷变化规律,得出不同链条系统中,滚子受到冲击载荷时与其他构件的相对位置。
林夕腾[9]（2014）在《天线罩精密加工与测量的技术优化与应用》文中研究说明随着现代科技和生产的发展,在航天航空领域有许多精密薄壁零件,它们的结构复杂、刚度低、加工精度要求高。天线罩是导弹弹体的关键部件,其电气性能直接影响到导弹的制导性能。天线罩是结构为复杂曲面薄壁回转体,随着导弹性能要求的不断提高,对天线罩的加工精度也提出了越来越高的要求。由于介电常数的不均匀性和几何厚度误差的存在,其电厚度达不到设计要求,为了进一步提高天线罩的加工效率和加工质量,本文在现有天线罩加工设备的基础上,对现有天线罩夹具安装系统进行分析与测量的优化。本文的主要工作如下:（1）在分析天线罩的技术要求的基础上,深入分析了天线罩现有加工设备的一些装夹与磨削的关键技术,分析了天线罩IPD测量过程中,机床安装误差对测量与修磨精度的影响,并针对现有设备提出了提高精度的关键问题,为进一步进行有效的设备改进提供了依据。（2）针对现有天线罩外型面和内型面夹具的同轴度差和刚性不足的问题,改进了夹具的设计,使得同轴度达到0.006mm;针对现有内型面夹具仿型环的不稳定性问题,改进夹具设计真空负压装置,提高了夹具的稳定性,进行了夹紧力和装夹刚度校核,提高夹具的刚度。（3）针对现有天线罩离线安装,简化了工序转换,优化主动寻位,对工序转换误差进行了分析,在工序转换安装中,大大提高了安装效率。（4）进行了天线罩内型面和外型面夹具安装误差分析实验,实验结果改进了天线罩内型面夹具的刚度,分别对安装系统对天线罩内、外型面加工的变形情况进行了有限元分析,保证了安装精度。（5）在现有机床的基础上,提出了天线罩专用磨削系统的总体改造方案,根据天线罩的磨削要求,设计了天线罩内外型面磨削的砂轮、磨杆和砂轮架等。并且分析了天线罩进行修磨加工补偿时,磨削力的大小,以及磨削时砂轮与工件的接触弧长,可对天线罩修磨时数控程序的编写提供参考。
杨虎伟,赵大军,于萍,隗延龙,李淑敏,孙梓航[10]（2014）在《全液压顶驱钻机背钳的设计及运动仿真分析》文中研究说明针对大陆科学钻探接卸钻杆进行上卸扣操作复杂繁琐、夹持稳定性差等问题,设计了一种适应于科学钻探全液压顶驱钻机的新型背钳装置。该装置具有夹持力大、对钻杆损伤小、工作性能稳定、双向浮动等特点,解决了钻进过程中频繁倒杆问题,快速完成上卸扣操作作业,极大地缩短了辅助作业时间。并利用ADAMS动力学仿真软件,对夹紧机构进行了运动仿真分析,验证了机构设计的合理性。
二、双向浮动夹紧机构（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双向浮动夹紧机构（论文提纲范文）
（1）汽车制动主缸活塞部件拧紧机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 汽车制动主缸及其活塞部件简介 |
| 1.2.1 汽车制动主缸的种类及其特点 |
| 1.2.2 各类活塞总成的结构特点说明 |
| 1.3 拧紧机国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外拧紧机行业发展概况 |
| 1.3.2 未来拧紧机的发展趋势 |
| 1.4 课题研究的目标与内容 |
| 第二章 螺纹连接件拧紧控制技术分析 |
| 2.1 螺纹连接的应用及面临的主要问题 |
| 2.1.1 螺纹连接的基本类型及其应用 |
| 2.1.2 螺纹连接面临的主要问题及解决办法 |
| 2.2 螺纹连接过程建模分析 |
| 2.2.1 螺纹连接过程分析 |
| 2.2.2 螺纹连接拧紧力矩的数学模型分析 |
| 2.3 螺纹拧紧控制及扭矩检测方法分析 |
| 2.3.1 螺纹拧紧控制方法 |
| 2.3.2 装配扭矩检测的方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 活塞部件拧紧机系统方案分析及结构设计 |
| 3.1 拧紧机系统总体设计需求与方案分析 |
| 3.1.1 设备总体设计需求 |
| 3.1.2 总体方案分析 |
| 3.2 拧紧机压装工位设计 |
| 3.2.1 压合辅具机构设计方案分析 |
| 3.2.2 压装工位结构设计 |
| 3.3 活塞部件拧紧工位设计 |
| 3.3.1 活塞部件拧紧工位设计方案分析 |
| 3.3.2 气动下压装置结构设计 |
| 3.3.3 活塞工件定位组件结构设计 |
| 3.3.4 工件浮动组件结构设计 |
| 3.3.5 拧紧动力机构结构设计 |
| 3.3.6 拧紧动力机构定位夹紧组件结构设计 |
| 3.4 活塞总成产品半高/全行程尺寸复检工位设计 |
| 3.4.1 尺寸复检工位设计方案分析 |
| 3.4.2 尺寸检测滑动组件结构设计 |
| 3.4.3 复检工位各机构位置尺寸综合设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 活塞部件拧紧机气压传动系统设计 |
| 4.1 拧紧机气压传动系统总体设计方案分析 |
| 4.1.1 气压传动系统设计需求 |
| 4.1.2 总体设计方案 |
| 4.1.3 气压传动系统原理图设计 |
| 4.2 气动元件的分析计算及选型 |
| 4.2.1 气压缸下压推力分析与计算 |
| 4.2.2 气压缸的选型设计 |
| 4.2.3 气动系统阀类元件的选型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 活塞部件拧紧机控制系统设计 |
| 5.1 控制系统总体设计 |
| 5.1.1 总体控制方案 |
| 5.1.2 总体硬件设计 |
| 5.1.3 控制系统主电路设计 |
| 5.2 拧紧动力机构控制系统设计 |
| 5.2.1 伺服驱动系统程序编程设计 |
| 5.2.2 伺服驱动系统电路图设计 |
| 5.2.3 扭矩监测系统设计 |
| 5.3 位移尺寸检测控制系统设计 |
| 5.3.1 尺寸检测电路图设计 |
| 5.3.2 尺寸检测PLC程序设计 |
| 5.4 气压传动系统电气控制设计 |
| 5.4.1 气压传动系统电路图设计 |
| 5.4.2 气缸运动控制PLC程序设计 |
| 5.5 操作面板整体设计 |
| 5.5.1 总控开关及指示元件的布线电路设计 |
| 5.5.2 HMI人机界面设计 |
| 5.6 活塞部件拧紧装配试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结与创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）输送辊自动生产线装备及控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外现状及发展趋势 |
| 1.2.1 自动上下料技术 |
| 1.2.2 轴类零件直线度测量技术 |
| 1.2.3 管材校直工艺技术 |
| 1.3 课题研究内容及方法 |
| 1.3.1 课题具体研究内容 |
| 1.3.2 课题目标 |
| 1.3.3 课题方案设计 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 输送辊自动生产线装备总体方案设计 |
| 2.1 工艺要求概述 |
| 2.2 校直方式选择 |
| 2.3 钢管上料方式选择 |
| 2.4 轴头上料方式选择 |
| 2.5 工件传送方式的选择 |
| 2.6 输送辊自动生产线装备总体结构布局 |
| 2.7 输送辊自动生产线工艺路线 |
| 2.8 输送辊自动生产线装备设计思路 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 机械系统设计 |
| 3.1 理料工位结构设计 |
| 3.1.1 理料工位主要功能 |
| 3.1.2 理料工位主要技术指标 |
| 3.1.3 理料工位机械结构 |
| 3.1.4 理料装置结构设计 |
| 3.1.5 分管装置结构设计 |
| 3.2 预校直工位结构设计 |
| 3.2.1 预校直工位主要功能 |
| 3.2.2 预校直工位主要技术指标 |
| 3.2.3 预校直工位机械结构 |
| 3.2.4 上料机械手结构设计 |
| 3.2.5 预校直装置结构设计 |
| 3.2.6 分管定位装置结构设计 |
| 3.3 压轴头工位结构设计 |
| 3.3.1 压轴头工位主要功能 |
| 3.3.2 压轴头工位主要技术指标 |
| 3.3.3 压轴头工位机械结构 |
| 3.3.4 上料机械手结构设计 |
| 3.3.5 大轴头上料装置结构设计 |
| 3.3.6 小轴头上料装置结构设计 |
| 3.3.7 压轴头装置结构设计 |
| 3.3.8 下料机械手结构设计 |
| 3.4 焊接工位结构设计 |
| 3.4.1 焊接工位主要功能 |
| 3.4.2 焊接工位主要技术指标 |
| 3.4.3 焊接工位机械结构 |
| 3.5 校直工位结构设计 |
| 3.5.1 校直工位主要功能 |
| 3.5.2 校直工位主要技术指标 |
| 3.5.3 校直工位机械结构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 校直控制策略 |
| 4.1 纯弯曲时几何、物理、静力学关系 |
| 4.1.1 变形几何关系 |
| 4.1.2 物理关系 |
| 4.1.3 静力学关系 |
| 4.2 平面曲梁弹复方程 |
| 4.3 校直理论力计算 |
| 4.3.1 材料硬化模型 |
| 4.3.2 管件惯性矩计算 |
| 4.3.3 弯矩-曲率关系 |
| 4.3.4 管件理论校直弯矩计算 |
| 4.3.5 工件初始挠曲方程 |
| 4.3.6 初始曲率分布 |
| 4.3.7 理论校直弯矩求解 |
| 4.3.8 校直力的确定 |
| 4.4 管件校直实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 气动系统设计 |
| 5.1 气动系统的设计 |
| 5.2 气动元件的选择 |
| 5.2.1 气缸结构形式选择 |
| 5.2.2 气缸直径的计算 |
| 5.2.3 气缸型号的选型 |
| 5.2.4 电磁阀和汇流板的选择 |
| 5.2.5 气缸行程开关选择 |
| 5.3 空气压缩机容量计算 |
| 5.4 空气压缩机的选型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 液压系统设计 |
| 6.1 液压系统的设计 |
| 6.1.1 压轴头和校直动作分析 |
| 6.1.2 液压系统回路分析 |
| 6.1.3 液压控制系统设计 |
| 6.2 液压缸的选择 |
| 6.3 液压泵的选择 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 控制系统设计 |
| 7.1 控制系统结构设计 |
| 7.2 控制系统流程设计 |
| 7.3 控制系统硬件组成 |
| 7.4 控制系统硬件功能介绍 |
| 7.4.1 DVP60ES200T型 PLC功能介绍 |
| 7.4.2 数字量输入/输出模块功能介绍 |
| 7.4.3 模拟量扩展模块功能介绍 |
| 7.4.4 有无料传感器功能介绍 |
| 7.5 PLC外接线路设计 |
| 7.5.1 控制系统I/O分布 |
| 7.5.2 扩展模块与PLC连接 |
| 7.5.3 触摸屏与PLC连线 |
| 7.5.4 伺服驱动器、DIS-OC2CH与 PLC连线 |
| 7.5.5 步进电机驱动器与PLC连线 |
| 7.5.6 磁致伸缩式位移传感器与PLC连线 |
| 7.5.7 电位计式位移传感器与AD模块连线 |
| 7.5.8 光电开关、限位开关、继电器与PLC及扩展模块的连线 |
| 7.6 控制程序设计 |
| 7.7 触摸屏设计 |
| 7.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（3）大型结构件浮动装夹自适应加工方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 面向加工变形控制的装夹方法和装置 |
| 1.2.2 定位原理与方法 |
| 1.2.3 加工顺序规划方法 |
| 1.3 论文内容及章节安排 |
| 第二章 浮动装夹自适应加工方法 |
| 2.1 问题分析与挑战 |
| 2.2 浮动装夹自适应加工新思路 |
| 2.2.1 浮动装夹自适应加工原理 |
| 2.2.2 浮动装夹自适应加工装夹方法 |
| 2.2.3 集成力-位移传感器的浮动装夹单元设计 |
| 2.2.4 浮动装夹-机床协同控制框架 |
| 2.3 浮动装夹自适应加工关键技术分析 |
| 2.4 相关方法对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于动态质心的浮动装夹加工定位原理与方法 |
| 3.1 问题分析与挑战 |
| 3.2 面向浮动装夹自适应加工的6+X定位新原理 |
| 3.3 基于加工动态特征的固定装夹区域求解方法 |
| 3.3.1 基于加工动态特征信息模型求解工件的动态质心 |
| 3.3.2 基于动态质心的固定装夹区域优化模型 |
| 3.3.3 基于遗传算法的固定装夹区域求解 |
| 3.3.4 固定装夹区域求解算例分析 |
| 3.4 实例分析与比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于变形监测数据的加工顺序在线自适应规划方法 |
| 4.1 问题分析与挑战 |
| 4.2 基于变形监测数据的加工顺序在线自适应规划思路 |
| 4.3 工件整体变形监测数据获取与分析 |
| 4.3.1 工件整体变形监测数据获取方法 |
| 4.3.2 工件整体变形状态图构建 |
| 4.3.3 加工顺序对变形的影响规律分析及加工顺序规划策略 |
| 4.4 基于变形监测数据的工件区域动态划分方法 |
| 4.5 基于动态规划的区域内特征加工顺序优化方法 |
| 4.6 实例分析与比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 系统开发与实例验证 |
| 5.1 系统框架与功能 |
| 5.1.1 浮动装夹定位 |
| 5.1.2 装夹装置研制 |
| 5.1.3 浮动装夹控制 |
| 5.1.4 加工顺序规划 |
| 5.2 实例验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）车载式齿轮齿条修井机及其液压控制系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 齿轮齿条修井机国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 修井机的发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 车载式齿轮齿条修井机设计 |
| 2.1 车载式齿轮齿条修井机方案设计 |
| 2.1.1 修井机整体方案设计和参数确定 |
| 2.1.2 修井机升降系统方案设计 |
| 2.1.3 修井机旋转系统方案设计 |
| 2.1.4 修井机自动液压钳方案设计 |
| 2.1.5 修井机管柱处理装置方案设计 |
| 2.2 车载式齿轮齿条修井机结构设计 |
| 2.2.1 修井机齿轮齿条结构设计 |
| 2.2.2 吊卡结构设计 |
| 2.2.3 修井机旋转主轴结构设计 |
| 2.2.4 动力头背钳和油管连接器结构设计 |
| 2.2.5 刹车结构设计 |
| 2.2.6 井架结构设计 |
| 2.3 自动液压钳结构设计 |
| 2.4 管柱处理装置结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 车载式齿轮齿条修井机关键零部件有限元分析 |
| 3.1 有限元分析软件ANSYS Workbench简介 |
| 3.2 修井机升降系统齿轮齿条受力分析 |
| 3.2.1 齿轮齿条模型建立 |
| 3.2.2 齿轮齿条仿真结果分析 |
| 3.3 修井机升降系统吊卡受力分析 |
| 3.3.1 吊卡模型建立 |
| 3.3.2 吊卡仿真结果分析 |
| 3.4 修井机旋转系统大小齿轮瞬态动力学分析 |
| 3.4.1 大小齿轮模型建立 |
| 3.4.2 大小齿轮仿真结果分析 |
| 3.5 修井机旋转系统主轴和油管连接器受力分析 |
| 3.5.1 旋转主轴和油管连接器模型建立 |
| 3.5.2 旋转主轴和油管连接器仿真结果分析 |
| 3.6 修井机井架受力分析 |
| 3.6.1 井架模型建立 |
| 3.6.2 井架仿真结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 车载式齿轮齿条修井机液压系统设计 |
| 4.1 修井机液压系统设计要求 |
| 4.2 修井机升降系统液压系统设计 |
| 4.2.1 修井机升降系统工况分析 |
| 4.2.2 升降液压系统执行元件参数计算 |
| 4.2.3 升降系统液压回路设计 |
| 4.3 修井机旋转系统液压系统设计 |
| 4.3.1 修井机旋转系统工况分析 |
| 4.3.2 旋转液压系统执行元件参数计算 |
| 4.3.3 旋转系统液压回路设计 |
| 4.4 修井机管柱处理装置液压系统设计 |
| 4.4.1 修井机管柱处理装置工况分析 |
| 4.4.2 管柱处理装置液压缸参数计算 |
| 4.4.3 管柱处理装置液压回路设计 |
| 4.5 修井机自动液压钳液压系统设计 |
| 4.5.1 修井机上卸扣工况分析 |
| 4.5.2 修井机自动液压钳执行元件参数计算 |
| 4.5.3 自动液压钳液压回路设计 |
| 4.6 其他液压系统设计 |
| 4.6.1 刹车装置液压系统设计 |
| 4.6.2 车体支腿液压系统设计 |
| 4.6.3 井架支腿液压系统设计 |
| 4.6.4 井架立放液压系统设计 |
| 4.7 液压泵的选择 |
| 4.8 车载式齿轮齿条修井机总体液压系统设计 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 车载式齿轮齿条修井机液压系统仿真分析 |
| 5.1 液压系统计算机仿真软件AMESim介绍 |
| 5.2 修井机升降系统液压回路仿真分析 |
| 5.2.1 升降系统液压马达回路仿真分析 |
| 5.2.2 升降系统刹车液压回路仿真分析 |
| 5.2.3 吊卡液压回路仿真分析 |
| 5.2.4 液压大钳液压回路仿真分析 |
| 5.3 修井机旋转系统液压回路仿真分析 |
| 5.3.1 旋转系统液压马达回路仿真分析 |
| 5.3.2 动力头背钳液压回路仿真分析 |
| 5.4 修井机管柱处理装置液压回路仿真分析 |
| 5.4.1 底座液压回路仿真分析 |
| 5.4.2 大臂小臂液压回路仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（5）高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 精密装配系统国内外发展现状及趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 精密装配技术研究热点和发展趋势 |
| 1.3 无损夹持与精准对位技术研究现状 |
| 1.3.1 无损夹持技术研究现状 |
| 1.3.2 精准装配对位技术研究现状 |
| 1.3.3 现有技术总结 |
| 1.4 论文结构及工作内容 |
| 第2章 高精度易变形零件的无损夹持技术 |
| 2.1 夹持与装配零件 |
| 2.2 内外胀紧的柔性夹持技术 |
| 2.2.1 弱刚度零件及其变形 |
| 2.2.2 气囊柔性夹持器 |
| 2.2.3 夹持变形仿真 |
| 2.2.4 夹持刚度实验与仿真 |
| 2.3 真空吸附技术 |
| 2.3.1 夹持器的设计 |
| 2.3.2 零件受力计算 |
| 2.3.3 选择气路元件 |
| 2.3.4 气路技术 |
| 2.4 高精度本体件快换快锁无损夹持技术 |
| 2.4.1 本体快换夹持器 |
| 2.4.2 弹簧恒力夹持计算 |
| 2.4.3 本体件受力仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多传感器精准装配对位技术 |
| 3.1 同轴端面对位技术 |
| 3.1.1 同轴对位及图像拼接 |
| 3.1.2 光路偏差及其补偿 |
| 3.1.3 同轴相机成像模型 |
| 3.2 内窥镜监测技术 |
| 3.3 微力实时监测技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高精度装配系统集成 |
| 4.1 装配系统总体方案 |
| 4.2 关键模块 |
| 4.2.1 同轴对位检测模块 |
| 4.2.2 装配执行模块 |
| 4.2.3 精密调整模块 |
| 4.2.4 控制模块 |
| 4.3 装配流程 |
| 4.4 装配精度验证实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）液压顶驱背钳装置研究（论文提纲范文）
| 附件 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.2 顶驱国内外发展概况 |
| 1.2.1 国外顶驱发展概况 |
| 1.2.2 国内顶驱发展概况 |
| 1.3 背钳国内外发展概况 |
| 1.3.1 背钳装置国内研究概况 |
| 1.3.2 背钳装置国外研究概况 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 背钳装置方案研究与设计计算 |
| 2.1 顶驱方案设计 |
| 2.1.1 主要技术参数 |
| 2.1.2 结构组成与工作原理 |
| 2.2 背钳工作流程 |
| 2.2.1 上扣过程 |
| 2.2.2 卸扣过程 |
| 2.3 背钳设计方案研究 |
| 2.4 背钳参数分析与设计计算 |
| 2.4.1 背钳受力分析 |
| 2.4.2 背钳液压缸设计计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 背钳装置动力学仿真分析 |
| 3.1 ADAMS简介 |
| 3.2 背钳装置动力学模型建立 |
| 3.2.1 背钳夹紧机构模型的简化与导入 |
| 3.2.2 设置模型仿真参数 |
| 3.2.3 仿真模型的验证 |
| 3.3 仿真数据输出与分析 |
| 3.3.1 钳牙与钻杆之间接触力分析 |
| 3.3.2 钳牙牙齿的受力分析 |
| 3.3.3 钳牙牙齿咬入深度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 背钳钳牙关键参数优化设计 |
| 4.1 钳牙参数分析 |
| 4.1.1 齿高 |
| 4.1.2 咬入深度 |
| 4.1.3 当量摩擦系数 |
| 4.2 正交试验法介绍 |
| 4.2.1 原理 |
| 4.2.2 基本步骤 |
| 4.3 钳牙关键参数优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 背钳受力钳牙有限元分析 |
| 5.1 ANSYS Workbench简介 |
| 5.2 钳牙有限元静力学分析 |
| 5.2.1 对最优方案下的钳牙静力学分析 |
| 5.2.2 对不同牙型角的钳牙牙齿模拟分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 实验研究 |
| 6.1 样机设备制造 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（8）新型连续油管注入头结构分析与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 连续油管作业机 |
| 1.4 主要研究内容和研究方法 |
| 1.4.1 本文的研究内容 |
| 1.4.2 本文的研究方法 |
| 本章小结 |
| 第二章 注入头结构方案分析 |
| 2.1 总装结构方案 |
| 2.2 注入头驱动方案的分析与选择 |
| 2.2.1 结构方案的对比 |
| 2.2.2 驱动机构的选择 |
| 2.3 夹紧方案的分析与选择 |
| 2.3.1 结构方案的对比 |
| 2.3.2 夹紧机构的分析 |
| 2.4 注入头传动链方案分析与选择 |
| 2.4.1 从动链轮的运动学分析 |
| 2.4.2 链条传动多边形效应解决方案 |
| 本章小结 |
| 第三章 连续油管夹持块夹持性能分析 |
| 3.1 夹持方式的分析 |
| 3.1.1 不同的夹持块夹持方式 |
| 3.1.2 夹持方式的仿真分析与选择 |
| 3.2 对称度对油管的影响 |
| 3.3 周包角对油管的影响 |
| 3.4 夹块与油管配合尺寸 |
| 3.5 夹块表面材料摩擦性能的选择 |
| 3.6 夹块错位夹紧对油管的影响 |
| 3.6.1 夹块错位夹紧状态 |
| 3.6.2 不同夹持状态下的仿真与分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 连续油管注入头链条系统接触分析 |
| 4.1 ANSYS有限元接触分析方法 |
| 4.2 链条滚子与链轮有限元接触分析模型的建立 |
| 4.2.1 滚子链链轮齿形 |
| 4.2.2 建立链条滚子与链轮的力学模型 |
| 4.2.3 网格划分及单元类型定义 |
| 4.2.4 定义接触对 |
| 4.3 链条滚子与链轮接触模型的求解分析 |
| 4.3.1 加载接触模型 |
| 4.3.2 ANSYS有限元接触分析结果 |
| 4.4 链条滚子与夹紧压板有限元接触分析 |
| 4.4.1 接触分析模型的建立与求解 |
| 4.4.2 ANSYS有限元接触分析结果 |
| 本章小结 |
| 第五章 连续油管注入头链条系统动力学性能研究 |
| 5.1 ADAMS动力学分析仿真流程 |
| 5.2 链条系统动力学仿真分析 |
| 5.2.1 链条系统的对比分析 |
| 5.2.2 建立链条系统简化力学模型 |
| 5.2.3 建立链条系统ADAMS多刚体动力学仿真模型 |
| 5.2.4 链条系统ADAMS动力学仿真分析 |
| 5.3 链条滚子与浮动压板之间的碰撞分析 |
| 5.3.1 压板与滚子碰撞模型参数的确定 |
| 5.3.2 压板与滚子碰撞仿真分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）天线罩精密加工与测量的技术优化与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1. 课题的研究背景 |
| 1.1.2. 课题的研究意义 |
| 1.2. 精密安装加工与测量技术研究现状 |
| 1.2.1. 复杂形状工件的安装技术研究现状 |
| 1.2.2. 天线罩电厚度测量及加工技术 |
| 1.3. 本章小结 |
| 第2章 天线罩测量与修磨加工分析 |
| 2.1. 天线罩测量与修磨加工过程 |
| 2.1.1. 天线罩的几何结构特点 |
| 2.1.2. 电厚度误差补偿的工艺流程 |
| 2.2. 天线罩电厚度的测量分析 |
| 2.2.1. 天线罩的电厚度的影响因素分析 |
| 2.2.2. 电厚度测量方法及比较 |
| 2.2.3. 天线罩电气性能补偿方案 |
| 2.3. 机床安装误差对测量与修磨精度的影响 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第3章 天线罩夹具系统的设计 |
| 3.1. 天线罩夹具的设计目标及加工要求 |
| 3.1.1. 天线罩夹具的设计目标 |
| 3.1.2. 天线罩的加工技术要求 |
| 3.1.3. 天线罩加工顺序的确定 |
| 3.2. 天线罩外型面夹具的设计 |
| 3.2.1. 天线罩定位夹紧技术分析 |
| 3.2.2. 定位元件的结构设计 |
| 3.2.3. 辅助支撑机构的设计 |
| 3.2.4. 抽真空夹紧机构设计 |
| 3.2.5. 天线罩外型面磨削安装夹具结构 |
| 3.3. 工位基准转换技术研究 |
| 3.3.1. 基准转换技术分析 |
| 3.3.2. 基准转换方案比较 |
| 3.4. 天线罩内型面夹具的设计 |
| 3.4.1. 现有天线罩内型面夹具分析 |
| 3.4.2. 天线罩内型面加工装夹方案设计 |
| 3.4.3. 径向夹紧机构 |
| 3.4.4. 天线罩内型面加工装夹结构设计 |
| 3.5. 夹具的安装精度与夹紧力计算 |
| 3.5.1. 安装系统精度分配与计算 |
| 3.5.2. 外型面夹具复位推力计算 |
| 3.5.3. 真空压力计算 |
| 3.5.4. 内型面夹具径向夹紧力计算 |
| 3.6. 本章小结 |
| 第4章 天线罩修磨加工设备分析与改造 |
| 4.1. 机械设备改造的基本要求 |
| 4.2. 天线罩专用修磨加工系统总体方案 |
| 4.2.1. 天线罩修磨要求 |
| 4.2.2. 磨削系统改造 |
| 4.3. 天线罩磨削系统改造 |
| 4.3.1. 砂轮的研制 |
| 4.3.2. 磨杆的设计 |
| 4.3.3. 安装架的设计 |
| 4.3.4. 磨削系统总成 |
| 4.4. 天线罩磨削力的计算 |
| 4.5. 天线罩加工状态分析与建模 |
| 4.5.1. 装夹状态的分析与建模 |
| 4.5.2. 天线罩的装夹分析结果 |
| 4.5.3. 施加磨削力后的刚度分析 |
| 4.6. 本章小结 |
| 第5章 工程测试与应用 |
| 5.1. 天线罩专用磨具的调试与测试 |
| 5.1.1. 磨削主轴的安装精度测试 |
| 5.1.2. 装配后磨杆的跳动测试 |
| 5.2. 天线罩夹具系统应用测试 |
| 5.2.1. 天线罩外型面夹具精度测试 |
| 5.2.2. 天线罩内型面夹具精度测试 |
| 5.3. 天线罩修磨加工实验 |
| 5.4. 本章小结 |
| 第6章 论文总结与展望 |
| 6.1. 论文工作总结 |
| 6.2. 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）全液压顶驱钻机背钳的设计及运动仿真分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 液压顶驱背钳装置的设计要求 |
| 1. 1 背钳的工艺流程 |
| 1. 2 设计要求 |
| 1. 3 技术参数 |
| 2 背钳结构设计 |
| 2.1结构及特点 |
| 2. 2 夹紧机构 |
| 2. 3 浮动机构 |
| 3 主要机构的设计计算 |
| 3. 1 夹持机构受力分析及计算 |
| 3. 1. 1 立根自重 |
| 3.1.2克服钻具自重所需要的夹持力F1 |
| 3. 1. 3 克服钻机转矩所需要的夹持力F2 |
| 3. 1. 4 同时克服钻具自重和钻机转矩所需要的夹持力F3 |
| 3. 2 液压缸夹持力大小 |
| 3. 3 夹紧液压缸的计算 |
| 3. 4 浮动液压缸的计算 |
| 3. 4. 1 缸筒内径 |
| 3. 4. 2 活塞杆的直径 |
| 4 背钳夹紧性能仿真分析 |
| 4. 1 夹紧过程 |
| 4. 2 松开过程 |
| 5 结论 |
四、双向浮动夹紧机构（论文参考文献）
- [1]汽车制动主缸活塞部件拧紧机研制[D]. 李品. 长春理工大学, 2020(01)
- [2]输送辊自动生产线装备及控制系统研究[D]. 徐洋洋. 河北科技大学, 2019(07)
- [3]大型结构件浮动装夹自适应加工方法[D]. 郝小忠. 南京航空航天大学, 2018
- [4]车载式齿轮齿条修井机及其液压控制系统设计研究[D]. 王琪. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [5]高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术[D]. 刘玉红. 北京理工大学, 2018(07)
- [6]液压顶驱背钳装置研究[D]. 李艳娇. 吉林大学, 2016(09)
- [7]基于软PLC控制的单侧浮动式夹紧定位机构的设计[J]. 丁厚永,孙立琴,于晓鹏. 组合机床与自动化加工技术, 2015(06)
- [8]新型连续油管注入头结构分析与性能研究[D]. 朱万鑫. 大连交通大学, 2014(04)
- [9]天线罩精密加工与测量的技术优化与应用[D]. 林夕腾. 东华大学, 2014(05)
- [10]全液压顶驱钻机背钳的设计及运动仿真分析[J]. 杨虎伟,赵大军,于萍,隗延龙,李淑敏,孙梓航. 探矿工程(岩土钻掘工程), 2014(02)